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30/09/57 ADR 2013 - Annexe A
Accord européen du 30 septembre 1957 relatif au transport international des marchandises dangereuses par route (ADR)

Chapitre 6.2 Prescriptions relatives à la construction des récipients à pression, générateurs d'aérosols, récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) et cartouches pour pile à combustible contenant un gaz liquéfié inflammable, et aux épreuves qu'ils doivent subir

NOTA: Les générateurs, les récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) et les cartouches pour pile à combustible contenant un gaz liquéfié inflammable ne sont pas soumis aux prescriptions des 6.2.1 à 6.2.5.
6.2.1 Prescriptions générales
6.2.1.1 Conception et construction

6.2.1.1.1

Les récipients à pression doivent être conçus, fabriqués, éprouvés et équipés de manière à supporter toutes les conditions normales rencontrées en cours de transport et d'utilisation prévue, y compris la fatigue.

6.2.1.1.2

(Réservé)

6.2.1.1.3

L'épaisseur minimale des parois ne doit en aucun cas être inférieure à celle définie dans les normes techniques de conception et de construction.

6.2.1.1.4

Pour les récipients à pression soudés, on ne doit souder que des métaux se prêtant au soudage.

6.2.1.1.5

La pression d'épreuve dans les enveloppes de récipients à pression et les cadres de bouteilles doit être conforme à l'instruction d'emballage P200 du 4.1.4.1 ou, pour les produits chimiques sous pression, à l'instruction d'emballage P206 du 4.1.4.1. Pour les récipients cryogéniques fermés, elle doit être conforme à l'instruction d'emballage P203 du 4.1.4.1. La pression d'épreuve d'un dispositif de stockage à hydrure métallique doit être conforme à l'instruction d'emballage P205 du 4.1.4.1. La pression d'épreuve de l'enveloppe de la bouteille pour un gaz adsorbé doit être conforme à l'instruction d'emballage P208 du 4.1.4.1.

6.2.1.1.6

Les bouteilles ou enveloppes de bouteilles assemblées dans un cadre doivent être soutenues par une structure et reliées ensemble de façon à former une unité. Elles doivent être fixées de façon à éviter tout mouvement par rapport à l'ensemble structural et tout mouvement risquant de provoquer une concentration de contraintes locales dangereuses. Les ensembles de tuyaux collecteurs (par exemple : tuyaux collecteurs, robinets et manomètres) doivent être conçus et fabriqués de façon à être protégés des chocs et contre les contraintes résultant des conditions normales de transport. Les tuyaux collecteurs doivent subir au moins la même pression d'épreuve que les bouteilles. Pour les gaz liquéfiés toxiques, chaque enveloppe de bouteille doit être munie d'un robinet d'isolement pour que chaque bouteille puisse être remplie séparément et qu'aucun échange de contenu ne puisse se produire entre les bouteilles pendant le transport.
NOTA: Les codes de classification des gaz liquéfiés toxiques sont les suivants: 2T, 2TF, 2TC, 2TO, 2TFC ou 2TOC.

6.2.1.1.7

Tout contact entre des métaux différents qui pourrait provoquer une corrosion par courant galvanique doit être évité.

6.2.1.1.8

Prescriptions supplémentaires applicables à la construction des récipients cryogéniques fermés pour le transport de gaz liquéfiés réfrigérés

6.2.1.1.8.1

Les caractéristiques mécaniques du métal utilisé, y compris la résilience et le coefficient de pliage, doivent être établies pour chaque récipient à pression.
NOTA: En ce qui concerne la résilience, la sous-section 6.8.5.3 décrit en détail les prescriptions d'épreuve qui peuvent être utilisées.

6.2.1.1.8.2

Les récipients à pression doivent être isolés thermiquement. L'isolation thermique doit être protégée contre les chocs au moyen d'une jaquette. Si l'espace compris entre le réservoir intérieur et la jaquette est vide d'air (isolation par vide d'air), la jaquette doit être conçue pour supporter sans déformation permanente une pression externe d'au moins 100 kPa (1 bar) calculée conformément à un code technique reconnu, ou une pression d'écrasement critique calculée d'au moins 200 kPa (2 bar) (pression manométrique). Si la jaquette est fermée de manière étanche aux gaz (par exemple en cas d'isolation par vide d'air), il doit être prévu un dispositif pour éviter qu'une pression dangereuse ne puisse apparaître dans la couche d'isolation en cas d'insuffisance d'étanchéité du réservoir intérieur ou de ses équipements de service. Le dispositif doit empêcher l'entrée d'humidité dans l'isolation.

6.2.1.1.8.3

Les récipients cryogéniques fermés conçus pour le transport de gaz liquéfiés réfrigérés ayant un point d'ébullition inférieur à -182 °C, à la pression atmosphérique, ne doivent pas être constitués de matériaux susceptibles de réagir d'une manière dangereuse avec l'oxygène de l'air ou des atmosphères enrichies en oxygène, lorsque ces matériaux sont situés dans des endroits de l'isolation thermique où il existe un risque de contact avec l'oxygène de l'air ou avec un fluide enrichi en oxygène.

6.2.1.1.8.4

Les récipients cryogéniques fermés doivent être conçus et fabriqués avec des systèmes de levage et d'arrimage appropriés.

6.2.1.1.9

Prescriptions supplémentaires applicables à la construction des bouteilles d'acétylène
Les enveloppes de bouteilles pour le No ONU 1001 acétylène, dissous, et le No ONU 3374 acétylène, sans solvant, doivent être remplies d'une matière poreuse, uniformément répartie, d'un type qui est conforme aux prescriptions et qui satisfait aux épreuves définies par une norme ou un code technique reconnus par l'autorité compétente et qui :
a)
Est compatible avec l'enveloppe de bouteille et ne forme pas de composé nocif ou dangereux ni avec l'acétylène ni avec le solvant dans le cas du N° ONU 1001 ; et
b)
est capable d'empêcher la propagation de la décomposition de l'acétylène dans la matière poreuse.
Dans le cas du N° ONU 1001, le solvant doit être compatible avec les parties de la bouteille qui se trouvent en contact avec lui.
6.2.1.2 Matériaux

6.2.1.2.1

Les parties des récipients à pression se trouvant directement en contact avec des marchandises dangereuses doivent être faites d'un matériau qui ne soit ni altéré ni affaibli par le contenu des récipients et qui ne risque pas de provoquer un effet dangereux, par exemple en catalysant une réaction ou en réagissant avec les marchandises dangereuses.

6.2.1.2.2

Les récipients à pression doivent être construits en matériaux conformes aux normes techniques de conception et de construction et aux dispositions d'emballage applicables aux matières destinées au transport. Ces matériaux doivent être résistants à la rupture fragile et à la fissuration par corrosion sous tension, comme indiqué dans les normes techniques de conception et de construction.
6.2.1.3 Équipement de service

6.2.1.3.1

À l'exception des matières poreuses, absorbantes ou adsorbantes, des dispositifs de décompression, des manomètres et des jauges de niveau, les équipements de service soumis à la pression doivent être conçus et fabriqués de façon que la pression d'éclatement soit au moins 1,5 fois la pression d'épreuve des récipients à pression.

6.2.1.3.2

L'équipement de service doit être disposé ou conçu de façon à empêcher toute avarie ou toute ouverture intempestive risquant de se traduire par la fuite du contenu du récipient en conditions normales de manutention ou de transport. Toutes les fermetures doivent être protégées de la même manière que ce qui est prescrit pour les robinets au 4.1.6.8. Les parties du tuyau collecteur raccordées aux obturateurs doivent être suffisamment souples pour protéger les robinets et la tuyauterie contre une rupture par cisaillement ou une libération du contenu du récipient à pression.

6.2.1.3.3

Les récipients à pression ne pouvant être manutentionnés à la main ou par roulage doivent être équipés de dispositifs de manutention (patins, anneaux, sangles) qui garantissent une manutention sûre avec des moyens mécaniques et qui soient aménagés de telle sorte qu'ils n'affaiblissent pas le récipient à pression et ne provoquent pas de sollicitations inadmissibles sur celui-ci.

6.2.1.3.4

Chaque récipient à pression doit être équipé d'un dispositif de décompression, comme spécifié par l'instruction d'emballage P200 (2) ou P205 du 4.1.4.1 ou au 6.2.1.3.6.4 et au 6.2.1.3.6.5. Les dispositifs de décompression doivent être conçus de façon à empêcher l'entrée de tout corps étranger, toute fuite de gaz et tout excès dangereux de pression. Lorsqu'ils existent, les dispositifs de décompression montés sur les récipients à pression remplis de gaz inflammable et reliés, en position horizontale, par un tuyau collecteur doivent être disposés de façon à se vider sans aucun obstacle à l'air libre et de façon à empêcher que le gaz qui s'échappe ne vienne au contact du récipient à pression lui-même en conditions normales de transport.

6.2.1.3.5

Les récipients à pression dont le remplissage se mesure en volume doivent être munis d'une jauge.

6.2.1.3.6

Prescriptions supplémentaires applicables aux récipients cryogéniques fermés

6.2.1.3.6.1

Toutes les ouvertures de remplissage et de vidange des récipients cryogéniques fermés servant au transport de gaz liquéfiés réfrigérés inflammables doivent être équipées d'au moins deux dispositifs de fermeture indépendants montés en série, dont le premier doit être un obturateur et le second un bouchon ou un dispositif équivalent.

6.2.1.3.6.2

Pour les tronçons de tuyauterie qui peuvent être obturés à leurs deux extrémités et dans lesquels le liquide risque d'être bloqué, un dispositif de décompression automatique doit être prévu pour éviter toute surpression à l'intérieur des tuyauteries.

6.2.1.3.6.3

Tous les raccords équipant un récipient cryogénique fermé doivent être clairement marqués pour indiquer leur fonction (par exemple, phase vapeur ou phase liquide).

6.2.1.3.6.4

Dispositifs de décompression

6.2.1.3.6.4.1

Tous les récipients cryogéniques fermés doivent être équipés d'au moins un dispositif de décompression, qui doit être d'un type capable de résister à des forces dynamiques, notamment au reflux.

6.2.1.3.6.4.2

Les récipients cryogéniques fermés peuvent, en outre, être munis d'un disque de rupture monté en parallèle avec le ou les dispositifs à ressort, afin de satisfaire aux prescriptions du 6.2.1.3.6.5.

6.2.1.3.6.4.3

Les raccords des dispositifs de décompression doivent être d'un diamètre suffisant pour permettre à l'excès de pression de s'échapper librement.

6.2.1.3.6.4.4

Tous les piquages des dispositifs de décompression doivent, lorsque le récipient est rempli à son maximum, être situés dans le ciel gazeux du récipient cryogénique fermé et les dispositifs doivent être disposés de telle sorte que l'excès de vapeur puisse s'échapper librement.

6.2.1.3.6.5

Capacité et tarage des dispositifs de décompression
NOTA: Dans le cas des dispositifs de décompression des récipients cryogéniques fermés, on entend par pression maximale de service admissible (PMSA) la pression manométrique maximale admissible au sommet d'un récipient cryogénique fermé rempli lorsqu'il est placé en position de service, y compris la pression effective maximale pendant le remplissage et pendant la vidange.

6.2.1.3.6.5.1

Le dispositif de décompression doit s'ouvrir automatiquement à une pression qui ne soit pas inférieure à la PMSA et être en pleine ouverture à une pression égale à 110 % de la PMSA. Après vidange, il doit se fermer à une pression qui ne soit pas inférieure de 10 % à la pression à laquelle commence la vidange et doit rester fermé à toute pression inférieure.

6.2.1.3.6.5.2

Les disques de rupture doivent être tarés de façon à se rompre à une pression nominale égale à 150 % de la PMSA ou à la pression d'épreuve si cette dernière est plus basse.

6.2.1.3.6.5.3

En cas de perte de vide d'un récipient cryogénique fermé à isolation par le vide, la capacité combinée de tous les dispositifs de décompression installés doit être suffisante pour que la pression (y compris la pression accumulée) à l'intérieur du récipient cryogénique fermé ne dépasse pas 120 % de la PMSA.

6.2.1.3.6.5.4

La capacité requise des dispositifs de décompression doit être déterminée selon un code technique bien établi, reconnu par l'autorité compétente (133) .
(133)
Voir, par exemple, les publications CGA S-1.2-2003 “Pressure Relief Device Standards – Part 2 – Cargo and Portable Tanks for Compressed Gases” et S-1.1-2003 “Pressure Relief Device Standards – Part 1 – Cylinders for Compressed Gases”.
6.2.1.4 Agrément des récipients à pression

6.2.1.4.1

La conformité des récipients à pression doit être évaluée au moment de leur fabrication conformément aux prescriptions de l'autorité compétente. La documentation technique doit contenir tous les détails techniques relatifs à la conception et à la construction, ainsi que tous les documents se rapportant à la fabrication et aux épreuves.

6.2.1.4.2

Les systèmes d'assurance de la qualité doivent satisfaire aux prescriptions de l'autorité compétente.

6.2.1.4.3

Les enveloppes des récipients à pression et les réservoirs intérieurs des récipients cryogéniques fermés doivent être examinés, éprouvés et agréés par un organisme de contrôle.

6.2.1.4.4

Dans le cas des bouteilles rechargeables, des fûts à pression et des tubes, on peut procéder séparément à l'évaluation de la conformité de l'enveloppe et de la ou des fermetures. Aucune évaluation supplémentaire de l'assemblage final n'est alors requise.
S'agissant des cadres de bouteilles, les enveloppes des bouteilles et le ou les robinets peuvent être évalués séparément mais il faut procéder à une évaluation supplémentaire de l'assemblage final.
S'agissant des récipients cryogéniques fermés, les réservoirs intérieurs et les fermetures peuvent être évalués séparément mais une évaluation supplémentaire de l'assemblage complet est requise.
Dans le cas des bouteilles d'acétylène, l'évaluation de la conformité doit consister, au choix :
a)
En une évaluation de la conformité portant à la fois sur l'enveloppe de la bouteille et sur la matière poreuse qu'elle contient; ou
b)
En une évaluation de la conformité séparée portant sur l'enveloppe de la bouteille vide et une évaluation de la conformité supplémentaire portant sur l'enveloppe de la bouteille avec la matière poreuse qu'elle contient.
6.2.1.5 Contrôles et épreuves initiaux

6.2.1.5.1

Les récipients à pression neufs, à l'exception des récipients cryogéniques fermés, des dispositifs de stockage à hydrure métallique et des cadres de bouteilles, doivent subir les épreuves et les contrôles pendant et après fabrication conformément aux normes de conception ou à des codes techniques reconnus qui leur sont applicables, et notamment aux dispositions suivantes :
Sur un échantillon suffisant d'enveloppes de récipients à pression :
a)
Essais pour vérifier les caractéristiques mécaniques du matériau de construction;
b)
Vérification de l'épaisseur minimale de la paroi;
c)
Vérification de l'homogénéité du matériau pour chaque lot de fabrication;
d)
Contrôle de l'état extérieur et intérieur ;
e)
Contrôle des filetages utilisés pour ajuster les fermetures ;
f)
Vérification de la conformité avec la norme de conception;
Pour toutes les enveloppes de récipients à pression :
g)
Épreuve de pression hydraulique : les enveloppes de récipients à pression doivent se conformer aux critères d'acceptation énoncés dans la norme technique de conception et de fabrication ou dans le code technique ;
NOTA: Avec l'accord de l'autorité compétente, l'épreuve de pression hydraulique peut être remplacée par une épreuve au moyen d'un gaz, lorsque cette opération ne présente pas de danger.
h)
Examen et évaluation des défauts de fabrication et, soit réparation, soit mise hors d'usage des enveloppes de récipients à pression. Dans le cas des enveloppes de récipients à pression soudées, une attention particulière doit être apportée à la qualité des soudures ;
i)
Contrôle des marques apposées sur les enveloppes de récipients à pression ;
j)
En outre, les enveloppes des bouteilles destinées au transport du No ONU 1001 acétylène dissous et du No ONU 3374 acétylène sans solvant doivent être contrôlées en ce qui concerne la disposition et l'état de la matière poreuse et la quantité de solvant, le cas échéant ;
Sur un échantillon suffisant de fermetures :
k)
Vérification des matériaux ;
l)
Vérification des dimensions ;
m)
Vérification de la propreté ;
n)
Contrôle de l'assemblage complet ;
o)
Vérification de la présence de marques.
Pour toutes les fermetures :
p)
Épreuve d'étanchéité.

6.2.1.5.2

Les récipients cryogéniques fermés doivent subir les épreuves et les contrôles pendant et après fabrication conformément aux normes de conception qui leur sont applicables ou à des codes techniques reconnus, et notamment les suivants :
Sur un échantillon suffisant de réservoirs intérieurs :
a)
Essais pour vérifier les caractéristiques mécaniques du matériau de construction ;
b)
Vérification de l'épaisseur minimale de la paroi ;
c)
Contrôle de l'état extérieur et intérieur ;
d)
Vérification de la conformité avec la norme de conception ou le code technique ;
e)
Contrôle des soudures par radiographie, ultrasons ou toute autre méthode d'épreuve non destructive, conformément à la norme de conception et de construction ou au code technique ;
Sur tous les réservoirs intérieurs :
f)
Epreuve de pression hydraulique : le réservoir intérieur doit se conformer aux critères d'acceptation énoncés dans la norme technique de conception et de fabrication ou dans le code technique ;
NOTA : Avec l'accord de l'autorité compétente, l'épreuve de pression hydraulique peut être remplacée par une épreuve au moyen d'un gaz, lorsque cette opération ne présente pas de danger.
g)
Examen et évaluation des défauts de fabrication et, soit réparation des réservoirs intérieurs, soit déclaration de ceux-ci comme impropres à l'usage ;
h)
Contrôle des marques. Sur un échantillon suffisant de fermetures :
i)
Vérification des matériaux ;
j)
Vérification des dimensions ;
k)
Vérification de la propreté ;
l)
Contrôle de l'assemblage complet ;
m)
Vérification de la présence de marques.
Pour toutes les fermetures :
n)
Épreuve d'étanchéité.
Sur un échantillon suffisant de récipients cryogéniques fermés complets :
o)
Épreuve de bon fonctionnement de l'équipement ;
p)
Vérification de la conformité avec la norme de conception ou le code technique.
Pour tous les récipients cryogéniques fermés complets :
q)
Épreuve d'étanchéité.

6.2.1.5.3

Pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique, il doit être vérifié que les contrôles et épreuves prescrits aux 6.2.1.5.1 a), b), c), d), e) le cas échéant, f), g), h) et i) ont été exécutés sur un échantillon suffisant d'enveloppes de récipients à pression utilisées dans le dispositif de stockage à hydrure métallique. De plus, les contrôles et épreuves prescrits aux 6.2.1.5.1 c) et f), ainsi qu'au 6.2.1.5.1 e), le cas échéant, et le contrôle de l'état extérieur du dispositif de stockage à hydrure métallique, doivent être exécutés sur un échantillon suffisant de dispositifs de stockage à hydrure métallique.
De plus, tous les dispositifs de stockage à hydrure métallique doivent subir les contrôles et épreuves initiaux prescrits au 6.2.1.5.1 h) et i), ainsi qu'une épreuve d'étanchéité et une épreuve pour s'assurer du bon fonctionnement de l'équipement de service.

6.2.1.5.4

Pour les cadres de bouteilles, les enveloppes et les fermetures des bouteilles doivent subir les contrôles et épreuves initiaux prescrits au 6.2.1.5.1. Un échantillon de cadres suffisant doit être soumis à une épreuve de charge de deux fois le poids brut maximal du cadre de bouteilles.
En outre, tous les tuyaux collecteurs des cadres de bouteilles doivent subir une épreuve de pression hydraulique et tous les cadres de bouteilles complets doivent être soumis à une épreuve d'étanchéité.
NOTA : Sous réserve de l'accord de l'autorité compétente, l'épreuve de pression hydraulique peut être remplacée par une épreuve effectuée au moyen d'un gaz, sous réserve que cette opération ne présente pas de danger.
6.2.1.6 Contrôles et épreuves périodiques

6.2.1.6.1

Les récipients à pression rechargeables, à l'exception des récipients cryogéniques, doivent subir des contrôles et des épreuves périodiques effectués par un organisme agréé par l'autorité compétente, conformément aux dispositions ci-après:
a)
Contrôle de l'état extérieur du récipient à pression et vérification de l'équipement et des marques extérieures;
b)
Contrôle de l'état intérieur du récipient à pression (par exemple, examen de l'intérieur, vérification de l'épaisseur minimale des parois);
c)
Contrôle du filetage :
i)
S'il y a des signes de corrosion ; ou
ii)
Si les fermetures ou d'autres équipements de service ont été démontés ;
d)
Épreuve de pression hydraulique sur l'enveloppe du récipient à pression et, si nécessaire, vérification des caractéristiques du matériau par des épreuves appropriées ;
e)
Contrôle des équipements de service, s'ils doivent être remis en service. Ce contrôle peut être réalisé séparément de celui de l'enveloppe du récipient à pression ; et
f)
Épreuve d'étanchéité sur les cadres de bouteilles après réassemblage.
NOTA:
1: Avec l'accord de l'autorité compétente, l'épreuve de pression hydraulique peut être remplacée par une épreuve au moyen d'un gaz, lorsque cette opération ne présente pas de danger.
 
2: Pour les enveloppes de bouteilles et tubes en acier sans soudure, le contrôle du 6.2.1.6.1 b) et l'épreuve de pression hydraulique du 6.2.1.6.1 d) peuvent être remplacés par une procédure conforme à la norme ISO 16148:2016 “Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure et tubes – Essais d'émission acoustique et examen ultrasonique complémentaire pour l'inspection périodique et l'essai”.
 
3: Le contrôle de l'état intérieur du 6.2.1.6.1 b) et l'épreuve de pression hydraulique du 6.2.1.6.1 d) peuvent être remplacés par un contrôle par ultrasons, effectué conformément à la norme ISO 18119:2018 pour les enveloppes de bouteilles sans soudure en acier et en alliages d'aluminium.
 
4: Pour les cadres de bouteilles, l'épreuve de pression hydraulique mentionnée à l'alinéa d) ci-dessus doit être effectuée sur les enveloppes de bouteilles et sur les tuyaux collecteurs.
 
5: Pour les fréquences des contrôles et épreuves périodiques, voir l'instruction d'emballage P200 du 4.1.4.1 ou, pour les produits chimiques sous pression, l'instruction d'emballage P206 du 4.1.4.1.

6.2.1.6.2

Pour les bouteilles destinées au transport du No ONU 1001 acétylène dissous et du N° ONU 3374 acétylène sans solvant, seuls les contrôles du 6.2.1.6.1 a), c) et e) sont requis. En outre, l'état de la matière poreuse (par exemple, fissures, espace vide en partie supérieure, décollement, tassement) doit être examiné.

6.2.1.6.3

Les dispositifs de décompression des récipients cryogéniques fermés doivent être soumis à des contrôles et épreuves périodiques.
6.2.1.7 Prescriptions applicables aux fabricants

6.2.1.7.1

Le fabricant doit être techniquement en mesure et disposer de tous les moyens nécessaires pour fabriquer les récipients à pression de manière satisfaisante; du personnel qualifié est notamment requis:
a)
pour superviser le processus global de fabrication;
b)
pour exécuter les assemblages de matériaux; et
c)
pour effectuer les épreuves pertinentes.

6.2.1.7.2

Une évaluation de l'aptitude des fabricants des enveloppes de récipients à pression et des réservoirs intérieurs de récipients cryogéniques fermés doit être effectuée dans tous les cas par un organisme de contrôle reconnu par l'autorité compétente du pays d'agrément. Une évaluation d'aptitude des fabricants de fermetures doit être effectuée si l'autorité compétente l'exige. Cette évaluation doit être menée soit au moment de l'agrément du modèle type soit dans le cadre du contrôle de la production et de la certification.
6.2.1.8 Prescriptions applicables aux organismes de contrôle

6.2.1.8.1

Les organismes de contrôle doivent être indépendants des entreprises de fabrication et avoir les compétences nécessaires pour effectuer les épreuves et les contrôles prescrits et accorder les agréments.
6.2.2 Prescriptions applicables aux récipients à pression ?UN?
Outre les prescriptions générales énoncées au 6.2.1, les récipients à pression “UN” doivent satisfaire aux prescriptions de la présente section, y compris aux normes le cas échéant. La fabrication de nouveaux récipients à pression ou d'équipements de service conformément à l'une des normes citées dans le 6.2.2.1 et le 6.2.2.3 n'est pas autorisée après la date indiquée dans la colonne de droite des tableaux.
NOTA:
1 : Les récipients à pression “UN” conçus conformément à des normes applicables à la date de fabrication peuvent continuer à être utilisés sous réserve des dispositions relatives au contrôle périodique de l'ADR.
 
2. Als de EN ISO-versies van de hierna vermelde ISO-normen beschikbaar zijn, kunnen ze gebruikt worden om te voldoen aan de voorschriften van 6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.2.2.3 en 6.2.2.4.
6.2.2.1 Conception, construction et contrôles et épreuves initiaux

6.2.2.1.1

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, la construction ainsi qu'aux contrôles et épreuves initiaux des enveloppes de bouteilles “UN” rechargeables si ce n'est que les prescriptions relatives au contrôle du système d'évaluation de la conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5 :
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 9809-1:1999
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2018
 
NOTA: La note relative au facteur F à la section 7.3 de ladite norme ne doit pas être appliquée aux bouteilles “UN”.
 
ISO 9809-1:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-1:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 1: Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-2:2000
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 2: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2018
ISO 9809-2:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 2: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction égale ou supérieure à 1100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-2:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 2 : Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-3:2000
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles en acier normalisé
Jusqu'au 31 décembre 2018
ISO 9809-3:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles en acier normalisé
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-3:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 3 : Bouteilles et tubes en acier normalisé
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-4:2014
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 4: Bouteilles en acier inoxydable avec une valeur Rm inférieure à 1100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 7866:1999
Bouteilles à gaz – Bouteilles sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être rechargées – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2020
 
NOTA: La note relative au facteur F à la section 7.2 de ladite norme ne doit pas être appliquée aux bouteilles “UN”. L'alliage d'aluminium 6351A-T6 ou son équivalent n'est pas autorisé.
 
ISO 7866:2012 + Cor 1:2014
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être rechargées – Conception, construction et essais
NOTA: L'alliage d'aluminium 6351A ou son équivalent ne doit pas être utilisé.
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 4706:2008
Bouteilles à gaz – Bouteilles en acier soudées rechargeables – Pression d'essai de 60 bar et moins
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 18172-1:2007
Bouteilles à gaz – Bouteilles soudées en acier inoxydable rechargeables – Partie 1: Pression d'épreuve de 6 MPa et inférieure
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 20703:2006
Bouteilles à gaz – Bouteilles rechargeables soudées en alliage d'aluminium − Conception, construction et essais
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11118:1999
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables – Spécifications et méthodes d'essai
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 11118:2015
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables – Spécifications et méthodes d'essai
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-1:2002
Bouteilles à gaz composites – Spécifications et méthodes d'essai – Partie 1: Bouteilles à gaz frettées en matériau composite Jusqu'au
31 décembre 2020
ISO 11119-1:2012
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles à gaz frettées en matériau composite renforcé par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-2:2002
Bouteilles à gaz composites – Spécifications et méthodes d'essai – Partie 2: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres avec liners métalliques transmettant la charge
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 11119-2:2012 + Amd 1:2014
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 2: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l avec liners métalliques transmettant la charge
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-3:2002
Bouteilles à gaz composites – Spécifications et méthodes d'essai – Partie 3: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres avec liners métalliques ou non métalliques ne transmettant pas la charge Jusqu'au
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les bouteilles sans liner constituées de deux pièces assemblées.
31 décembre 2020
ISO 11119-3:2013
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l avec liners métalliques ou non métalliques ne transmettant pas la charge
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les bouteilles sans liner constituées de deux pièces assemblées.
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119- 4:2016
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes − Conception, construction et essais − Partie 4 : Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 150 l avec liners métalliques transmettant la charge
Jusqu'à nouvel ordre
NOTA:
1: Dans les normes référencées ci-dessus les enveloppes de bouteilles à gaz composites doivent être conçues pour une durée de vie nominale de 15 ans au minimum.
 
2: Les enveloppes de bouteilles composites ayant une durée de vie nominale supérieure à 15 ans ne doivent pas être remplies s'il s'est écoulé plus de 15 ans depuis leur date de fabrication, à moins que le modèle ait été soumis avec succès à un programme d'épreuves de la durée de service. Ce programme doit faire partie de l'agrément d'origine du modèle type et doit préciser les contrôles et les épreuves à exécuter pour démontrer que les enveloppes de bouteilles composites fabriquées conformément au modèle type restent sûres jusqu'à la fin de leur durée de vie nominale. Le programme d'épreuves de la durée de service et les résultats doivent être agréés par l'autorité compétente du pays d'agrément responsable de l'agrément d'origine du modèle type des bouteilles. La durée de service d'une enveloppe de bouteille composite ne doit pas être prolongée au-delà de sa durée de vie nominale approuvée à l'origine.

6.2.2.1.2

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, la construction ainsi qu'aux contrôles et épreuves initiaux des enveloppes de tubes “UN” si ce n'est que les prescriptions relatives au contrôle du système d'évaluation de la conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5 :
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 11120:1999
Bouteilles à gaz – Tubes en acier sans soudure rechargeables d'une contenance en eau de 150 l. à 3000 l. – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2022
 
NOTA: La note relative au facteur F à la section 7.1 de ladite norme ne doit pas être appliquée aux tubes “UN”.
 
ISO 11120:2015
Bouteilles à gaz – Tubes en acier sans soudure rechargeables d'une contenance en eau de 150 l à 3000 l – Conception, construction et essais
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-1:2012
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles à gaz frettées en matériau composite renforcé par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-2:2012 + Amd 1:2014
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 2: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l avec liners métalliques transmettant la charge
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11119-3:2013
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en matériau composite et tubes – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des fibres et tubes d'une contenance allant jusqu'à 450 l avec liners métalliques ou non métalliques ne transmettant pas la charge
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les tubes sans liner constitués de deux pièces assemblées.
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11515:2013
Bouteilles à gaz – Bouteilles tubulaires en composite renforcé rechargeables d'une capacité de 450 l à 3000 l – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 11515:2013 + Amd 1:2018
Bouteilles à gaz − Bouteilles tubulaires en composite renforcé rechargeables d'une capacité de 450 l à 3 000 l − Conception, construction et essais
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-1:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 1 : Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-2:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 2: Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-3:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 3 : Bouteilles et tubes en acier normalisé
Jusqu'à nouvel ordre
NOTA
1. Dans les normes référencées ci-dessus les enveloppes de tubes composites doivent être conçues pour une durée de vie nominale de 15 ans au minimum.
 
2. Les enveloppes de tubes composites ayant une durée de vie nominale supérieure à 15 ans ne doivent pas être remplies s'il s'est écoulé plus de 15 ans depuis leur date de fabrication, à moins que le modèle ait été soumis avec succès à un programme d'épreuves de la durée de service. Ce programme doit faire partie de l'agrément d'origine du modèle type et doit préciser les contrôles et les épreuves à exécuter pour démontrer que les enveloppes de tubes fabriquées conformément au modèle type restent sûres jusqu'à la fin de leur durée de vie nominale. Le programme d'épreuves de la durée de service et les résultats doivent être agréés par l'autorité compétente du pays d'agrément responsable de l'agrément d'origine du modèle type des tubes. La durée de service d'une enveloppe de tube composite ne doit pas être prolongée au-delà de sa durée de vie nominale approuvée à l'origine.

6.2.2.1.3

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, la construction ainsi qu'aux contrôles et épreuves initiaux des bouteilles d'acétylène “UN” si ce n'est que les prescriptions relatives au contrôle du système d'évaluation de la conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5:
Pour l'enveloppe des bouteilles:
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 9809-1:1999
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
NOTA: La note relative au facteur F à la section 7.3 de ladite norme ne doit pas être appliquée aux bouteilles “UN”.
Jusqu'au 31 décembre 2018
ISO 9809-1:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-1:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 1: Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-3:2000
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles en acier normalisé
Jusqu'au 31 décembre 2018
ISO 9809-3:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3: Bouteilles en acier normalisé
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-3:2019
Bouteilles à gaz — Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure — Partie 3 : Bouteilles et tubes en acier normalisé
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 4706:2008
Bouteilles à gaz − Bouteilles en acier soudées rechargeables – Pression d'essai de 60 bar et moins
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 7866:2012 + Cor 1:2014
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être rechargées − Conception, construction et essais
NOTA : L'alliage d'aluminium 6351A ou son équivalent ne doit pas être utilisé.
Jusqu'à nouvel ordre
Pour les bouteilles d'acétylène, y compris la matière poreuse :
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 3807-1:2000
Bouteilles d'acétylène – Prescriptions fondamentales – Partie 1: Bouteilles sans bouchons fusibles
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 3807-2:2000
Bouteilles d'acétylène – Prescriptions fondamentales – Partie 2: Bouteilles avec bouchons fusibles
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 3807:2013
Bouteilles à gaz – Bouteilles d'acétylène – Exigences fondamentales et essais de type
Jusqu'à nouvel ordre

6.2.2.1.4

La norme ci-après s'applique à la conception, la construction ainsi qu'aux contrôles et épreuves initiaux des récipients cryogéniques “UN” fermés si ce n'est que les prescriptions relatives au contrôle du système d'évaluation de la conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5 :
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 21029-1:2004
Récipients cryogéniques – Récipients transportables, isolés sous vide, d'un volume n'excédant pas 1000 l – Partie 1: Conception, fabrication, inspection et essais
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 21029-1:2018 + Amd.1:2019
Récipients cryogéniques − Récipients transportables, isolés sous vide, d'un volume n'excédant pas 1 000 litres − Partie 1 : Conception, fabrication, inspection et essais
Jusqu'à nouvel ordre

6.2.2.1.5

La norme ci-après s'applique à la conception, à la construction ainsi qu'à l'inspection et à l'épreuve initiales des dispositifs de stockage à hydrure métallique, si ce n'est que les prescriptions relatives à l'inspection du système d'évaluation de conformité et de l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5:
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 16111:2008
Appareils de stockage de gaz transportables – Hdrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 16111:2018
Appareils de stockage de gaz transportables − Hydrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'à nouvel ordre

6.2.2.1.6

La norme ci-après s'applique à la conception, à la construction ainsi qu'aux épreuves et aux contrôles initiaux des cadres de bouteilles “UN”. Chaque bouteille contenue dans un cadre de bouteilles “UN” doit être une bouteille “UN” ou une enveloppe de bouteille “UN” conforme aux prescriptions du 6.2.2. Les prescriptions relatives à l'inspection du système d'évaluation de conformité et de l'agrément des cadres de bouteilles “UN” doivent être conformes au 6.2.2.5.
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 10961:2010
Bouteilles à gaz – Cadres de bouteilles – Conception, fabrication, essais et inspection
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 10961:2019
Bouteilles à gaz − Cadres de bouteilles − Conception, fabrication, essais et inspection
Jusqu'à nouvel ordre
NOTA: Il n'est pas nécessaire de refaire l'évaluation de la conformité d'un cadre de bouteilles portant la marque “UN” dans lequel une ou plusieurs bouteilles ou une ou plusieurs enveloppes de bouteilles ayant le même modèle type, y compris la même pression d'épreuve, ont été changées. L'équipement de service du cadre de bouteilles peut aussi être remplacé sans qu'il soit besoin de procéder à une nouvelle évaluation de conformité s'il est conforme au modèle type.

6.2.2.1.7

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, à la construction ainsi qu'aux épreuves et aux contrôles initiaux des bouteilles “UN” pour les gaz adsorbés à l'exception du fait que les prescriptions de contrôle relatives à l'agrément et au système d'évaluation de conformité des bouteilles doivent être conformes au 6.2.2.5.
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 11513:2011
Bouteilles à gaz – bouteilles en acier soudées rechargeables contenant des matériaux pour le stockage des gaz à une pression sub-atmosphérique (à l'exclusion de l'acétylène) – Conception, fabrication, essais, utilisation et contrôle périodique
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 11513:2019
Bouteilles à gaz − Bouteilles en acier soudées rechargeables contenant des matériaux pour le stockage des gaz à une pression sub-atmosphérique (à l'exclusion de l'acétylène) − Conception, fabrication, essais, utilisation et contrôle périodique
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 9809-1:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1100 MPa
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 9809-1:2019
Bouteilles à gaz − Conception, construction et essais des bouteilles à gaz et des tubes rechargeables en acier sans soudure − Partie 1 : Bouteilles et tubes en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
Jusqu'à nouvel ordre

6.2.2.1.8

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, à la construction ainsi qu'aux contrôles et aux épreuves initiaux des fûts à pression “UN”, si ce n'est que les prescriptions de contrôle relatives au système d'évaluation de conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5:
Référence
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 21172-1:2015
Bouteilles à gaz – Fûts soudés de capacité inférieure ou égale à 3000 litres destinés au transport des gaz – Partie 1: Capacité jusqu'à 1000 litres
NOTA: Indépendamment de la section 6.3.3.4 de la présente norme, les fûts à pression en acier soudés à fonds bombés convexes à la pression peuvent être utilisés aux fins de transport de matières corrosives, à condition de satisfaire à toutes les prescriptions applicables de l'ADR.
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 21172-1:2015 + Amd 1:2018
Bouteilles à gaz − Fûts soudés de capacité inférieure ou égale à 3 000 litres destinés au transport des gaz – Partie 1 : Capacité jusqu'à 1 000 litres
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 4706:2008
Bouteilles à gaz – Bouteilles en acier soudées rechargeables – Pression d'essai de 60 bar et moins
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 18172-1:2007
Bouteilles à gaz – Bouteilles soudées en acier inoxydable rechargeables – Partie 1: Pression d'épreuve de 6 MPa et inférieure
Jusqu'à nouvel ordre

6.2.2.1.9

Les normes ci-après s'appliquent à la conception, à la construction ainsi qu'aux épreuves et aux contrôles initiaux des bouteilles non rechargeables portant la marque “UN”, si ce n'est que les prescriptions de contrôle relatives au système d'évaluation de conformité et à l'agrément doivent être conformes au 6.2.2.5.
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 11118:1999
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables − Spécifications et méthodes d'essai
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 13340:2001
Bouteilles à gaz transportables − Robinets pour bouteilles à gaz non rechargeables − Spécifications et essais de prototype
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 11118:2015
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables − Spécifications et méthodes d'essai
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 11118:2015 +Amd.1:2019
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables − Spécifications et méthodes d'essai
Jusqu'à nouvel ordre
6.2.2.2 Matériaux
Outre les prescriptions relatives aux matériaux figurant dans les normes relatives à la conception et à la construction et les restrictions énoncées dans l'instruction d'emballage relative au(x) gaz à transporter (voir par exemple l'instruction d'emballage P200 ou P205 du 4.1.4.1), les matériaux doivent satisfaire aux normes de compatibilité ci-après :
Norme
Titre
ISO 11114-1:2012 + A1:2017
Bouteilles à gaz transportables – Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets avec les contenus gazeux – Partie 1: Matériaux métalliques
ISO 11114-2:2013
Bouteilles à gaz transportables – Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets avec les contenus gazeux – Partie 2: Matériaux non métalliques
NOTA: Les restrictions imposées dans la norme ISO 11114-1 à l'utilisation d'alliages d'acier à haute résistance d'une résistance maximale à la traction allant jusqu'à 1 100MPa ne s'appliquent pas au N° ONU 2203 silane.
6.2.2.3 Fermetures et leur protection
Les normes ci-après s'appliquent à la conception, à la construction ainsi qu'aux épreuves et aux contrôles initiaux des fermetures et de leur protection :
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 11117:1998
Bouteilles à gaz – chapeaux fermés et chapeaux ouverts de protection des robinets de bouteilles à gaz industriels et médicaux – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2014
ISO 11117:2008 + Cor 1:2009
Bouteilles à gaz – Chapeaux fermés et chapeaux ouverts de protection des robinets – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 11117:2019
Bouteilles à gaz − Chapeaux fermés et chapeaux ouverts de protection des robinets − Conception, construction et essais
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 10297:1999
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles à gaz rechargeables – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2008
ISO 10297:2006
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles à gaz rechargeables – Conception, construction et essais
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 10297:2014
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
Jusqu'au 31 décembre 2022
ISO 10297:2014 + A1:2017
Bouteilles à gaz − Robinets de bouteilles − Spécifications et essais de type
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 13340:2001
Bouteilles à gaz transportables – Robinets pour bouteilles à gaz non rechargeables – Spécifications et essais de prototype
Jusqu'au 31 décembre 2020
ISO 14246:2014
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteille à gaz – Essais de fabrication et contrôles
Jusqu'au 31 décembre 2024
ISO 14246:2014 + A1:2017
Bouteilles à gaz − Robinets de bouteilles à gaz − Essais de fabrication et contrôles
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 17871:2015
Bouteilles à gaz transportables − Robinets de bouteilles à ouverture rapide − Spécifications et essais de type
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les gaz inflammables.
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 17871:2020
Bouteilles à gaz − Robinets de bouteilles à ouverture rapide − Spécifications et essais de type
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 17879:2017
Bouteilles à gaz − Robinets de bouteilles équipés de clapets auto-obturants − Spécifications et essais de type
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les robinets équipés de clapets auto-obturants des bouteilles d'acétylène.
Jusqu'à nouvel ordre
Pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique “UN”, les prescriptions indiquées dans la norme ci-après s'appliquent aux fermetures et à leur protection:
Norme
Titre
Applicable à la fabrication
ISO 16111:2008
Appareils de stockage de gaz transportables – Hydrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 16111:2018
Appareils de stockage de gaz transportables − Hydrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'à nouvel ordre
6.2.2.4 Contrôles et épreuves périodiques
Les normes ci-après s'appliquent aux épreuves et aux contrôles périodiques des récipients à pression “UN”:
Norme
Titre
Applicable
ISO 6406:2005
Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz en acier sans soudure
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 18119:2018
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz en acier et en alliages d'aluminium, sans soudure − Contrôles et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 10460:2005
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz soudées en acier au carbone – Contrôles et essais périodiques
NOTA: Les réparations de soudures décrites dans l'article 12.1 de la présente norme ne sont pas autorisées. Les réparations décrites dans l'article 12.2 exigent l'approbation de l'autorité compétente ayant agréé l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques conformément au 6.2.2.6.
Jusqu'au 31 décembre 2024
ISO 10460:2018
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz soudées en alliage d'aluminium, carbone et acier inoxydable − Contrôles et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 10461:2005 + A1:2006
Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium – Contrôles et essais périodiques
Jusqu'au 31 décembre 2026
ISO 10462:2013
Bouteilles à gaz – Bouteilles d'acétylène – Contrôle et entretien périodiques
Jusqu'au 31 décembre 2024
ISO 10462:2013 + Amd1:2019
Bouteilles à gaz − Bouteilles d'acétylène − Contrôle et entretien périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11513:2011
Bouteilles à gaz – bouteilles en acier soudées rechargeables contenant des matériaux pour le stockage des gaz à une pression sub-atmosphérique (à l'exclusion de l'acétylène) – Conception, fabrication, essais, utilisation et contrôle périodique
Jusqu'au 31 décembre 2024
ISO 11513:2019
Bouteilles à gaz − Bouteilles en acier soudées rechargeables contenant des matériaux pour le stockage des gaz à une pression sub-atmosphérique (à l'exclusion de l'acétylène) − Conception, fabrication, essais, utilisation et contrôle périodique
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 11623:2015
Bouteilles à gaz – Construction composite – Contrôle et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 22434:2006
Bouteilles à gaz transportables – Contrôle et maintenance des robinets de bouteilles
NOTA: Il peut être satisfait à ces prescriptions à d'autres moments que lors des contrôles et épreuves périodiques des bouteilles “UN”.
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 20475:2018
Bouteilles à gaz − Cadres de bouteilles − Contrôles et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
ISO 23088:2020
Bouteilles à gaz − Contrôle et entretien périodiques des fûts sous pression en acier soudé − Capacités jusqu'à 1 000 l
Jusqu'à nouvel ordre
La norme ci-après s'applique aux contrôles et épreuves périodiques que doivent subir les dispositifs de stockage à hydrure métallique “UN”:
Norme
Titre
Applicable
ISO 16111:2008
Appareils de stockage de gaz transportables – Hydrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'au 31 décembre 2024
ISO 16111:2018
Appareils de stockage de gaz transportables − Hydrogène absorbé dans un hydrure métallique réversible
Jusqu'à nouvel ordre
6.2.2.5 Système d'évaluation de la conformité et agrément pour la fabrication des récipients à pression

6.2.2.5.0

Définitions
Aux fins de la présente sous-section, on entend par:
Système d'évaluation de la conformité, un système d'agrément du fabricant par l'autorité compétente, par l'agrément du modèle type des récipients à pression, l'agrément du système qualité du fabricant, et l'agrément des organismes de contrôle;
Modèle type, un modèle de récipient à pression conçu conformément à une norme précise applicable aux récipients à pression;
Vérifier, confirmer au moyen d'un examen ou en produisant des preuves objectives que les prescriptions spécifiées ont été respectées.
NOTA : Dans la présente sous-section, lorsque des évaluations séparées sont réalisées, le terme “récipient à pression” désigne, selon le cas, le récipient à pression, l'enveloppe du récipient à pression, le réservoir intérieur du récipient cryogénique fermé ou une fermeture.

6.2.2.5.1

Les prescriptions du 6.2.2.5 doivent être appliquées pour évaluer la conformité des récipients à pression. Le 6.2.1.4.4 indique dans le détail quelles parties des récipients à pression peuvent faire l'objet d'une évaluation de conformité séparée. Les prescriptions du 6.2.2.5 peuvent cependant être remplacées par d'autres prescriptions spécifiées par l'autorité compétente, dans les cas suivants :
a)
Évaluation de la conformité des fermetures ;
b)
Évaluation de la conformité de l'assemblage complet des cadres de bouteilles, sous réserve que la conformité des enveloppes de bouteilles qui le composent ait été évaluée conformément aux prescriptions du 6.2.2.5 ; et
c)
Évaluation de la conformité de l'assemblage complet des récipients cryogéniques fermés, sous réserve que la conformité des récipients intérieurs ait été évaluée conformément aux prescriptions du 6.2.2.5.

6.2.2.5.2

Prescriptions générales

Autorité compétente

6.2.2.5.2.1

L'autorité compétente qui agrée les récipients à pression doit agréer le système d'évaluation de la conformité permettant d'assurer que les récipients à pression satisfont les prescriptions de l'ADR. Dans le cas où l'autorité compétente qui agrée le récipient à pression n'est pas l'autorité compétente du pays de fabrication, les marques du pays d'agrément et du pays de fabrication doivent figurer parmi les marques du récipient à pression (voir 6.2.2.7 et 6.2.2.8).
L'autorité compétente du pays d'agrément doit fournir à son homologue du pays d'utilisation, si celle-ci le lui demande, des preuves qu'elle applique effectivement le système d'évaluation de la conformité.

6.2.2.5.2.2

L'autorité compétente peut déléguer ses fonctions dans le système d'évaluation de la conformité, en totalité ou en partie.

6.2.2.5.2.3

L'autorité compétente doit assurer la disponibilité d'une liste actualisée des organismes de contrôle agréés et de leurs signes distinctifs et des fabricants et de leurs signes distinctifs.

Organisme de contrôle

6.2.2.5.2.4

L'organisme de contrôle doit être agréé par l'autorité compétente pour le contrôle des récipients à pression et doit:
a)
disposer d'un personnel travaillant dans un cadre organisationnel approprié, capable, formé, compétent et qualifié pour s'acquitter correctement de ses tâches techniques;
b)
avoir accès aux installations et au matériel nécessaires;
c)
travailler de façon impartiale, et à l'abri de toute influence qui pourrait l'en empêcher;
d)
garantir la confidentialité commerciale des activités commerciales et des activités protégées par des droits exclusifs, exercées par les fabricants et d'autres entités;
e)
bien séparer les activités de contrôle proprement dites des autres activités;
f)
appliquer un système qualité documenté;
g)
veiller à ce que les épreuves et les contrôles prévus dans la norme applicable aux récipients à pression et dans l'ADR soient menés à bien; et
h)
maintenir un système efficace et approprié de comptes rendus et de registres conformément au 6.2.2.5.6.

6.2.2.5.2.5

L'organisme de contrôle doit délivrer l'agrément du modèle type, effectuer les essais et contrôles de fabrication des récipients à pression et vérifier la conformité avec la norme applicable aux récipients à pression (voir 6.2.2.5.4 et 6.2.2.5.5).

Fabricant

6.2.2.5.2.6

Le fabricant doit:
a)
mettre en place un système qualité documenté, conformément au 6.2.2.5.3;
b)
demander l'agrément des modèles types conformément au 6.2.2.5.4;
c)
choisir un organisme de contrôle sur la liste des organismes de contrôle agréés établie par l'autorité compétente dans le pays d'agrément; et
d)
tenir des registres conformément au 6.2.2.5.6.

Laboratoire d'essai

6.2.2.5.2.7

Le laboratoire d'essai doit:
a)
disposer d'un personnel avec une structure organisationnelle appropriée, suffisamment nombreux et possédant les qualifications et les compétences nécessaires; et
b)
disposer des installations et du matériel nécessaires pour effectuer les épreuves requises par la norme de fabrication et satisfaisant les critères de l'organisme de contrôle.

6.2.2.5.3

Système qualité du fabricant

6.2.2.5.3.1

Le système qualité doit intégrer tous les éléments, les prescriptions et les dispositions adoptés par le fabricant. Il doit être documenté, de façon systématique et ordonnée, sous la forme de décisions, de procédures et d'instructions écrites.
Il doit notamment comprendre des descriptions adéquates des éléments suivants:
a)
structure organisationnelle et responsabilités du personnel en ce qui concerne la conception et la qualité des produits;
b)
techniques et procédés de contrôle et de vérification de la conception et procédures à suivre dans la conception des récipients à pression;
c)
instructions qui seront utilisées pour la fabrication des récipients à pression, le contrôle de qualité, l'assurance de qualité et le déroulement des opérations;
d)
relevés d'évaluation de la qualité, tels que rapports de contrôle, données d'épreuve et données d'étalonnage;
e)
vérification par la direction de l'efficacité du système qualité au moyen des vérifications définies au 6.2.2.5.3.2;
f)
procédure décrivant la façon dont sont satisfaites les exigences des clients;
g)
procédure de contrôle des documents et de leur révision;
h)
moyens de contrôle des récipients à pression non conformes, des éléments achetés, des matériaux en cours de production et des matériaux finals; et
i)
programmes de formation et des procédures de qualification destinés au personnel.

6.2.2.5.3.2

Vérification du système qualité
Le système qualité doit être évalué initialement pour s'assurer qu'il est conforme aux prescriptions du 6.2.2.5.3.1 à la satisfaction de l'autorité compétente.
Le fabricant doit être informé des résultats de la vérification. La notification doit contenir les conclusions de la vérification et toutes les éventuelles mesures de rectification.
Des vérifications périodiques doivent être effectuées, à la satisfaction de l'autorité compétente, pour s'assurer que le fabricant entretient et applique le système qualité. Les rapports des vérifications périodiques doivent être communiqués au fabricant.

6.2.2.5.3.3

Entretien du système qualité
Le fabricant doit entretenir le système qualité tel qu'agréé de façon à le maintenir dans un état satisfaisant et efficace.
Le fabricant doit signaler à l'autorité compétente ayant agréé le système qualité tout projet de modification du système. Les projets de modification doivent être évalués pour savoir si le système une fois modifié sera toujours conforme aux prescriptions du 6.2.2.5.3.1.

6.2.2.5.4

Procédure d'agrément

Agrément initial du modèle type

6.2.2.5.4.1

L'agrément initial du modèle type doit se composer d'un agrément du système qualité du fabricant et d'un agrément du modèle du récipient à pression devant être produit. La demande d'agrément initial d'un modèle type doit être conforme aux prescriptions des 6.2.2.5.4.2 à 6.2.2.5.4.6, et 6.2.2.5.4.9.

6.2.2.5.4.2

Les fabricants souhaitant produire des récipients à pression conformément à la norme applicable aux récipients à pression et à l'ADR doivent demander, obtenir et conserver un certificat d'agrément de modèle type, délivré par l'autorité compétente dans le pays d'agrément, pour au moins un modèle type de récipient à pression, conformément à la procédure définie au 6.2.2.5.4.9. Ce certificat doit être présenté à l'autorité compétente du pays d'utilisation si elle en fait la demande.

6.2.2.5.4.3

Une demande d'agrément doit être adressée pour chaque installation de fabrication et doit comporter:
a)
le nom et l'adresse officielle du fabricant ainsi que le nom et l'adresse de son représentant autorisé, si la demande est présentée par ce dernier;
b)
l'adresse de l'installation de fabrication (si elle diffère de la précédente);
c)
le nom et le titre de la (des) personne(s) chargée(s) du système qualité;
d)
la désignation du récipient à pression et de la norme qui lui est applicable;
e)
les détails de tout refus d'agrément d'une demande semblable par toute autre autorité compétente;
f)
l'identité de l'organisme de contrôle pour l'agrément du modèle type;
g)
la documentation relative à l'installation de fabrication spécifiée au 6.2.2.5.3.1; et
h)
la documentation technique nécessaire à l'agrément du modèle type qui servira à vérifier que les récipients à pression sont conformes aux prescriptions de la norme pertinente. Elle doit couvrir la conception et la méthode de fabrication et doit contenir, pour autant que ce soit pertinent pour l'évaluation, au moins les éléments suivants:
i)
la norme relative à la conception des récipients à pression et les plans de conception et de fabrication des récipients en montrant les éléments et les sous-ensembles, le cas échéant;
ii)
les descriptions et les explications nécessaires à la compréhension des plans et à l'utilisation prévue des récipients à pression;
iii)
la liste des normes nécessaires à une définition complète du procédé de fabrication;
iv)
les calculs de conception et les spécifications des matériaux; et
v)
les procès-verbaux des épreuves subies aux fins d'agrément du modèle type, indiquant les résultats des examens et des épreuves effectués conformément au 6.2.2.5.4.9.

6.2.2.5.4.4

Une vérification initiale doit être effectuée conformément au 6.2.2.5.3.2 à la satisfaction de l'autorité compétente.

6.2.2.5.4.5

Si l'autorité compétente refuse d'accorder son agrément au fabricant, elle doit s'en expliquer en donnant des raisons détaillées par écrit.

6.2.2.5.4.6

En cas d'obtention de l'agrément, l'autorité compétente doit être informée des modifications apportées aux renseignements communiqués conformément au 6.2.2.5.4.3 à propos de l'agrément initial.

Agrément ultérieur du modèle type

6.2.2.5.4.7

Les demandes d'agrément ultérieur pour un modèle type doivent être conformes aux prescriptions du 6.2.2.5.4.8 et du 6.2.2.5.4.9 à condition que le fabricant dispose déjà de l'agrément initial. Si tel est le cas, le système qualité du fabricant défini au 6.2.2.5.3 doit avoir été agréé lors de l'agrément initial du modèle type et doit être applicable pour le nouveau modèle.

6.2.2.5.4.8

La demande doit indiquer:
a)
le nom et l'adresse du fabricant ainsi que le nom et l'adresse de son représentant autorisé, si la demande est déposée par ce dernier;
b)
des détails de tout refus d'agrément d'une demande semblable par toute autre autorité compétente;
c)
des preuves indiquant qu'un agrément initial a été accordé pour le modèle type; et
d)
les documents techniques définis au 6.2.2.5.4.3 h).

Procédure d'agrément du modèle type

6.2.2.5.4.9

L'organisme de contrôle est chargé:
a)
d'examiner la documentation technique pour vérifier que:
i)
le modèle type est conforme aux dispositions pertinentes de la norme; et
ii)
le lot de prototypes a été fabriqué conformément à la documentation technique et est représentatif du modèle type;
b)
de vérifier que les contrôles de production ont été effectués conformément au 6.2.2.5.5;
c)
De soumettre les récipients concernés aux épreuves prescrites pour l'agrément du modèle type, comme prescrit par la norme ou le code technique applicable au récipient à pression, ou de superviser ces épreuves;
d)
d'effectuer ou avoir effectué les examens et les épreuves définis dans la norme relative aux récipients à pression pour déterminer que:
i)
la norme a été appliquée et satisfaite; et
ii)
les procédures adoptées par le fabricant sont conformes aux exigences de la norme; et
e)
de s'assurer que les examens et les épreuves d'agrément du modèle type sont effectués correctement et de manière compétente.
Une fois que les épreuves sur le prototype ont été effectuées avec des résultats satisfaisants et que toutes les prescriptions applicables du 6.2.2.5.4 ont été remplies, l'agrément du modèle type doit être délivré en indiquant le nom et l'adresse du fabricant, les résultats et conclusions des examens et les données nécessaires pour l'identification du modèle type. Si la compatibilité entre les matériaux dont est constitué le récipient à pression et le contenu de celui-ci n'a pas pu être examinée de manière exhaustive au moment de la délivrance du certificat, une déclaration indiquant que l'évaluation de la compatibilité n'a pas été menée à bien doit être consignée dans le certificat d'agrément du modèle type.
Si l'autorité compétente refuse d'accorder l'agrément du modèle type à un fabricant, elle doit en donner les raisons détaillées par écrit.

6.2.2.5.4.10

Modifications des modèles types agréés
Le fabricant doit:
a)
soit informer l'autorité compétente ayant délivré l'agrément de toute modification apportée au modèle type agréé, lorsque ces modifications n'engendrent pas un nouveau modèle de récipient comme défini dans la norme pour récipients à pression; ou
b)
soit demander un agrément complémentaire du modèle parce que ces modifications engendrent un nouveau modèle comme défini dans la norme pour récipients à pression. Cet agrément complémentaire est délivré sous la forme d'un amendement au certificat d'agrément du modèle type initial.

6.2.2.5.4.11

Sur demande, l'autorité compétente doit communiquer à une autre autorité compétente des renseignements concernant l'agrément du modèle type, les modifications d'agrément et les retraits d'agrément.

6.2.2.5.5

Contrôles et certification de la production

Prescriptions générales
Un organisme de contrôle, ou bien son représentant, doit procéder au contrôle et à la certification de chaque récipient à pression. L'organisme de contrôle que le fabricant a désigné pour effectuer le contrôle et les épreuves en cours de production n'est pas forcément le même que celui qui a procédé aux épreuves pour l'agrément du modèle type.
S'il peut être démontré à la satisfaction de l'organisme de contrôle que le fabricant dispose d'inspecteurs qualifiés et compétents, indépendants du processus de fabrication, ceux-ci peuvent procéder au contrôle. Si tel est le cas, le fabricant doit garder la preuve de la formation suivie par ses inspecteurs.
L'organisme de contrôle doit vérifier que les contrôles faits par le fabricant et les épreuves effectuées sur les récipients à pression sont parfaitement conformes à la norme et aux prescriptions de l'ADR. Si en corrélation avec ces contrôles et épreuves une non-conformité est constatée, la permission de faire effectuer les contrôles par ses propres inspecteurs peut être retirée au fabricant.
Le fabricant doit, avec l'aval de l'organisme de contrôle, faire une déclaration de conformité avec le modèle type certifié. L'apposition sur les récipients à pression de la marque de certification doit être considérée comme une déclaration de conformité aux normes applicables ainsi qu'aux prescriptions du système d'évaluation de la conformité et de l'ADR. L'organisme de contrôle doit apposer sur chaque récipient à pression agréé, ou faire apposer par le fabricant, la marque de certification du récipient à pression ainsi que le signe distinctif de l'organisme de contrôle.
Un certificat de conformité, signé à la fois par l'organisme de contrôle et par le fabricant, doit être délivré avant le remplissage des récipients à pression.

6.2.2.5.6

Registres
Le fabricant et l'organisme de contrôle doivent conserver les registres des agréments des modèles types et des certificats de conformité pendant au moins vingt ans.
6.2.2.6 Système d'agrément du contrôle et de l'épreuve périodiques des récipients à pression

6.2.2.6.1

Définition
Aux fins de la présente section, on entend par:
Système d'agrément, un système d'agrément par l'autorité compétente d'un organisme chargé d'effectuer des contrôles et des épreuves périodiques sur les récipients à pression (ci-après dénommé “organisme de contrôle et d'épreuve périodiques”), qui couvre également l'agrément du système qualité de cet organisme.

6.2.2.6.2

Prescriptions générales

Autorité compétente

6.2.2.6.2.1

L'autorité compétente doit établir un système d'agrément afin d'assurer que les contrôles et épreuves périodiques subis par les récipients à pression satisfont aux prescriptions de l'ADR. Dans le cas où l'autorité compétente ayant agréé l'organisme de contrôle et d'épreuve fabrication dudit récipient, les marques du pays d'agrément des contrôles et épreuves périodiques doivent figurer parmi les marques du récipient à pression (voir 6.2.2.7).
Les preuves de la conformité au système d'agrément, y compris les rapports des contrôles et épreuves périodiques, doivent être communiquées sur demande par l'autorité compétente du pays d'agrément à son homologue d'un pays d'utilisation.
L'autorité compétente du pays d'agrément peut retirer le certificat d'agrément mentionné au 6.2.2.6.4.1 lorsqu'elle dispose de preuves d'une non-conformité au système d'agrément.

6.2.2.6.2.2

L'autorité compétente peut déléguer tout ou partie de ses fonctions dans le système d'agrément.

6.2.2.6.2.3

L'autorité compétente doit être en mesure de communiquer une liste à jour des organismes de contrôle et d'épreuve périodiques agréés et de leur marque enregistrée.

Organisme de contrôle et d'épreuve périodiques

6.2.2.6.2.4

L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit être agréé par l'autorité compétente et doit:
a)
disposer d'un personnel travaillant dans un cadre organisationnel approprié, capable, formé, compétent et qualifié pour s'acquitter correctement de ses tâches techniques;
b)
avoir accès aux installations et au matériel nécessaires;
c)
travailler de façon impartiale, et à l'abri de toute influence qui pourrait l'en empêcher;
d)
préserver la confidentialité des activités commerciales;
e)
maintenir une distinction claire entre les fonctions d'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques proprement dites et d'autres fonctions;
f)
exploiter un système qualité documenté conformément au 6.2.2.6.3;
g)
obtenir l'agrément conformément au 6.2.2.6.4;
h)
veiller à ce que les contrôles et épreuves périodiques soient effectués conformément au 6.2.2.6.5; et
i)
maintenir un système efficace et approprié de comptes-rendus et registres conformément au 6.2.2.6.6.

6.2.2.6.3

Système qualité et audit de l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques

6.2.2.6.3.1

Système qualité
Le système qualité doit intégrer tous les éléments, prescriptions et dispositions adoptés par l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques. Il doit être documenté, de façon systématique et ordonnée, sous la forme de décisions, de procédures et d'instructions écrites.
Le système qualité doit comprendre:
a)
une description de la structure organisationnelle et des responsabilités;
b)
les règles qui seront utilisées pour les contrôles et les épreuves, le contrôle de qualité, l'assurance-qualité et le processus;
c)
des relevés d'évaluation de la qualité, tels que rapports de contrôle, données d'épreuve et données d'étalonnage, et des certificats;
d)
la vérification par la direction de l'efficacité du système qualité sur la base des résultats des audits effectués conformément au 6.2.2.6.3.2;
e)
une procédure de contrôle des documents et de leur révision;
f)
des moyens de contrôle des récipients à pression non conformes; et
g)
les programmes de formation et procédures de qualification s'appliquant au personnel.

6.2.2.6.3.2

Audit
Un audit doit être effectué pour assurer que l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques et son système qualité sont conformes aux prescriptions de l'ADR et satisfont l'autorité compétente.
Un audit doit être effectué dans le cadre de la procédure d'agrément initial (voir 6.2.2.6.4.3). Un audit peut être requis en cas de modification de l'agrément (voir 6.2.2.6.4.6).
Des audits périodiques doivent être effectués, à la satisfaction de l'autorité compétente, pour assurer que l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques continue d'être conforme aux exigences de l'ADR.
L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit être informé des résultats de tout audit. La notification doit contenir les conclusions de l'audit et les éventuelles mesures de rectification requises.

6.2.2.6.3.3

Entretien du système qualité
L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit faire en sorte que le système qualité tel qu'agréé reste approprié et efficace.
L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit signaler tout projet de modification à l'autorité compétente ayant agréé le système qualité, conformément à la procédure de modification d'agrément prévue au 6.2.2.6.4.6.

6.2.2.6.4

Procédure d'agrément des organismes de contrôle et d'épreuve périodiques

Agrément initial

6.2.2.6.4.1

L'organisme qui souhaite effectuer des contrôles et des épreuves sur des récipients à pression conformes à des normes pour récipients à pression et à l'ADR doit demander, obtenir et conserver un certificat d'agrément délivré par l'autorité compétente.
Cet agrément écrit doit être présenté à l'autorité compétente d'un pays d'utilisation qui en fait la demande.

6.2.2.6.4.2

La demande d'agrément doit être soumise pour chaque organisme de contrôle et d'épreuve périodiques; elle doit comprendre des informations sur les points suivants:
a)
le nom et l'adresse de l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques, ainsi que le nom et l'adresse de son représentant autorisé si la demande est présentée par ce dernier;
b)
l'adresse de chaque centre effectuant les contrôles et épreuves périodiques;
c)
le nom et la qualité de la (des) personne(s) chargée(s) du système qualité;
d)
la désignation des récipients à pression, les méthodes de contrôle et d'épreuve périodiques et l'indication des normes pour récipients à pression prises en compte dans le système qualité;
e)
la documentation relative à chaque centre, au matériel et au système qualité spécifiée au 6.2.2.6.3.1;
f)
les qualifications et la formation du personnel chargé d'effectuer les contrôles et épreuves périodiques; et
g)
des informations sur tout refus d'une demande d'agrément semblable prononcé par toute autre autorité compétente.

6.2.2.6.4.3

L'autorité compétente doit:
a)
examiner la documentation pour vérifier que les procédures sont conformes aux exigences des normes pour récipients à pression et aux dispositions de l'ADR; et
b)
effectuer un audit conformément au 6.2.2.6.3.2 pour vérifier que les contrôles et les épreuves sont exécutés conformément aux normes pour récipients à pression et aux dispositions de l'ADR et satisfont l'autorité compétente.

6.2.2.6.4.4

Lorsque l'audit exécuté a donné des résultats satisfaisants et qu'il apparaît que toutes les conditions pertinentes énoncées au 6.2.2.6.4 sont remplies, le certificat d'agrément est délivré. Il doit indiquer le nom de l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques, sa marque enregistrée, l'adresse de chaque centre et les données nécessaires pour l'identification de ses activités agréées (désignation des récipients à pression, méthodes de contrôle et d'épreuve périodiques et normes pour récipients à pression pertinentes).

6.2.2.6.4.5

En cas de refus de la demande d'agrément, l'autorité compétente doit fournir à l'organisme demandeur des explications écrites détaillées sur les raisons du refus.

Modifications des conditions d'agrément d'un organisme de contrôle et d'épreuve périodiques

6.2.2.6.4.6

Une fois agréé, l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit signaler à l'autorité compétente toute modification concernant les renseignements fournis conformément au 6.2.2.6.4.2 dans le cadre de la procédure d'agrément initial.
Les modifications doivent être évaluées pour établir si les exigences des normes pour récipients à pression et les dispositions de l'ADR sont respectées. Un audit conforme au 6.2.2.6.3.2 peut être requis. L'autorité compétente doit approuver ou refuser par écrit les modifications, et délivrer si nécessaire un certificat d'agrément modifié.

6.2.2.6.4.7

Des renseignements sur les agréments initiaux, les modifications d'agrément et les retraits d'agrément doivent être communiqués par l'autorité compétente à toute autre autorité compétente qui en fait la demande.

6.2.2.6.5

Contrôle et épreuve périodiques et certification
L'apposition sur un récipient à pression des marques de contrôle et d'épreuve périodiques doit être considérée comme attestant que ledit récipient est conforme aux normes pour récipients à pression et aux dispositions de l'ADR. L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit apposer les marques de contrôle et d'épreuve périodiques, y compris sa marque enregistrée, sur chaque récipient à pression agréé (voir 6.2.2.7.7).
Un certificat attestant qu'un récipient à pression a subi avec succès le contrôle et l'épreuve périodiques doit être délivré par l'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques avant que le récipient puisse être rempli.

6.2.2.6.6

Registres
L'organisme de contrôle et d'épreuve périodiques doit conserver le registre de tous les contrôles et épreuves périodiques pour récipients à pression effectués (que le résultat soit positif ou négatif), incluant l'adresse du centre d'essais, pendant au moins quinze ans.
Le propriétaire du récipient à pression doit conserver lui aussi un registre à ce sujet jusqu'à la date suivante de contrôle et d'épreuve périodiques, sauf si le récipient à pression est définitivement retiré du service.
6.2.2.7 Marquage des récipients à pression rechargeables ?UN?
NOTA : Les prescriptions de marquage pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique “UN” sont indiquées au 6.2.2.9, les prescriptions de marquage pour les cadres de bouteilles “UN” figurent au 6.2.2.10 et les prescriptions de marquage pour les fermetures figurent au 6.2.2.11.

6.2.2.7.1

Les enveloppes de récipients à pression rechargeables “UN” et les récipients cryogéniques fermés rechargeables “UN” doivent porter, de manière claire et lisible, les marques de certification, opérationnelles et de fabrication. Ces marques doivent être apposées de façon permanente (par exemple par poinçonnage, gravage ou attaque). Elles doivent être placées sur l'ogive, le fond supérieur ou le col de l'enveloppe du récipient à pression ou sur un de ses éléments indémontables (par exemple collerette soudée ou plaque résistant à la corrosion, soudée sur la jaquette extérieure du récipient cryogénique fermé). Sauf pour le symbole de l'ONU pour les emballages, la dimension minimale de la marque doit être de 5 mm pour les récipients à pression avec un diamètre supérieur ou égal à 140 mm, et de 2,5 mm pour les récipients à pression avec un diamètre inférieur à 140 mm. Pour le symbole de l'ONU pour les emballages, la dimension minimale doit être de 10 mm pour les récipients à pression avec un diamètre supérieur ou égal à 140 mm, et de 5 mm pour les récipients à pression avec un diamètre inférieur à 140 mm.

6.2.2.7.2

Les marques de certification ci-dessous doivent être apposées:;
a)
Le symbole de l'ONU pour les emballages
Ce symbole ne doit être utilisé que pour certifier qu'un emballage, un conteneur pour vrac souple, une citerne mobile ou un CGEM satisfait aux prescriptions applicables des chapitres 6.1, 6.2, 6.3, 6.5, 6.6, 6.7 ou 6.11. Il ne doit pas être utilisé pour les récipients à pression qui satisfont uniquement aux prescriptions des 6.2.3 à 6.2.5 (voir 6.2.3.9);
b)
La norme technique (par exemple ISO 9809-1) utilisée pour la conception, la construction et les épreuves;
NOTA : Pour les bouteilles d'acétylène, la marque de la norme ISO 3807 doit également être apposée.
c)
La ou les lettres indiquant le pays d'agrément conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (137) ;
NOTA : Aux fins de cette marque, on entend par “pays d'agrément” le pays de l'autorité compétente qui a autorisé le contrôle et l'épreuve initiaux du récipient individuel au moment de la fabrication..
d)
Le signe distinctif ou le poinçon de l'organisme de contrôle déposé auprès de l'autorité compétente du pays ayant autorisé le marquage;
e)
La date du contrôle initial constituée de l'année (4 chiffres) suivie du mois (deux chiffres), séparés par une barre oblique (c'est-à-dire “/”).
NOTA : Lorsque la conformité d'une bouteille d'acétylène est évaluée en application du 6.2.1.4.4 b) et lorsque l'enveloppe de la bouteille et la bouteille proprement dite ne sont pas évalués par les mêmes organismes de contrôle, leurs deux signes distinctifs respectifs (alinéa d)) doivent être apposés. Ne doit être indiquée que la date du contrôle initial (alinéa e)) de la bouteille d'acétylène complète. Si toutefois le pays d'agrément de l'organisme chargé des contrôles initiaux est différent du pays de l'organisme chargé des épreuves initiales, un deuxième signe distinctif (alinéa c)) doit être apposé.

6.2.2.7.3

Les marques opérationnelles ci-dessous doivent être apposées:
f)
La pression d'épreuve en bar, précédée des lettres “PH” et suivie des lettres “BAR”;
g)
La masse du récipient à pression vide, y compris tous les éléments intégraux indémontables (par exemple, collerette, frette de pied, etc.), exprimée en kilogrammes et suivie des lettres “KG”. Cette masse ne doit pas inclure la masse de la ou des fermetures, des chapeaux de protection des robinets, des revêtements ou de la matière poreuse dans le cas de l'acétylène. La masse doit être exprimée par un nombre à trois chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre supérieur. Pour les bouteilles de moins de 1 kg, la masse doit être exprimée par un nombre à deux chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre supérieur. Dans le cas des récipients à pression pour le No ONU 1001 acétylène dissous et pour le No ONU 3374 acétylène sans solvant, au moins une décimale doit être indiquée après la virgule, et pour les récipients à pression de moins de 1 kg, deux décimales après la virgule;
h)
L'épaisseur minimum garantie des parois du récipient à pression, exprimée en millimètres et suivie des lettres “MM”; cette marque n'est pas requise pour les récipients à pression dont la contenance en eau ne dépasse pas 1 l ni pour les bouteilles composites et les récipients cryogéniques fermés;
i)
Dans le cas des récipients à pression pour les gaz comprimés, du N° ONU 1001 acétylène dissous et du N° ONU 3374 acétylène sans solvant, la pression de service exprimée en bar précédée des lettres “PW”; dans le cas des récipients cryogéniques fermés, la pression maximale de service admissible précédée des lettres “PMSA”;
NOTA : Lorsqu'une enveloppe de bouteille est destinée à être utilisée en tant que bouteille d'acétylène (y compris la matière poreuse), il n'est pas obligatoire d'y apposer la marque relative à la pression de service jusqu'à ce que la bouteille soit complète.
j)
Dans le cas des récipients à pression pour des gaz liquéfiés, des gaz liquides réfrigérés et des gaz dissous, la contenance en eau exprimée en litres par un nombre à trois chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur, suivie de la lettre “L”. Si la valeur de la contenance minimale ou nominale (en eau) est un nombre entier, les chiffres après la virgule peuvent être négligés;
k)
Dans le cas des bouteilles pour le No ONU 1001, acétylène dissous:
i)
La masse à vide (en kg) égale à la somme des masses de l'enveloppe vide, de l'équipement de service (y compris la matière poreuse) non enlevé pendant le remplissage, de tout revêtement, du solvant et du gaz de saturation, exprimée par un nombre à trois chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur, suivi des lettres “KG”. Au moins une décimale doit être indiquée après la virgule. Pour les récipients à pression de moins de 1 kg, la masse doit être exprimée par un nombre à deux chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur ;
ii)
La désignation de la matière poreuse employée (par exemple, le nom ou la marque) ;
iii)
La masse totale (exprimée en kg) de la bouteille d'acétylène remplie, suivie des lettres “KG” ;
l)
Dans le cas des bouteilles pour le No ONU 3374, acétylène sans solvant :
i)
La masse à vide (en kg) égale à la somme des masses de l'enveloppe vide, de l'équipement de service (y compris la matière poreuse) non enlevé pendant le remplissage et de tout revêtement, exprimée par un nombre à trois chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur, suivi des lettres “KG”. Au moins une décimale doit être indiquée après la virgule. Pour les récipients à pression de moins de 1 kg, la masse doit être exprimée par un nombre à deux chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur ;
ii)
La désignation de la matière poreuse employée (par exemple, le nom ou la marque) ;
iii)
La masse totale (exprimée en kg) de la bouteille d'acétylène remplie, suivie des lettres “KG”.

6.2.2.7.4

Les marques de fabrication suivantes doivent être apposées:
m)
Identification du filetage de la bouteille (par exemple, 25E). Cette marque n'est pas exigée pour les récipients cryogéniques fermés;
NOTA: Des informations sur les marques qui peuvent être utilisées pour identifier les filetages des bouteilles figurent dans le rapport ISO/TR 11364, Bouteilles à gaz – Compilation des filetages nationaux et internationaux des queues de robinets/goulots de bouteilles et leur système d'identification et de marquage.
n)
La marque du fabricant déposée auprès de l'autorité compétente. Dans le cas où le pays de fabrication n'est pas le même que le pays d'agrément, la marque du fabricant doit être précédée de la ou des lettres identifiant le pays de fabrication conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (138) . Les marques du pays et du fabricant doivent être séparées par un espace ou une barre oblique;
NOTA : Pour les bouteilles d'acétylène, si la bouteille d'acétylène et l'enveloppe de la bouteille n'ont pas le même fabricant, seule doit être apposée la marque du fabricant de la bouteille d'acétylène complète.
o)
Le numéro de série attribué par le fabricant;
p)
Dans le cas des récipients à pression en acier et des récipients à pression composites avec revêtement en acier, destinés au transport des gaz avec risque de fragilisation par l'hydrogène, la lettre “H” montrant la compatibilité de l'acier (voir ISO 11114-1:2012 + A1:2017);
q)
Pour les bouteilles et les tubes composites dont la durée de vie nominale est limitée, les lettres “FINAL” suivies de la date de fin de cette durée de vie, indiquée par l'année (quatre chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-àdire “/”)
r)
Pour les bouteilles et les tubes composites dont la durée de vie nominale est limitée mais supérieure à 15 ans et pour les bouteilles et les tubes composites dont la durée de vie nominale est illimitée, les lettres “SERVICE” suivies de la date correspondant à 15 années après la date de fabrication (contrôle initial), indiquée par l'année (quatre chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-à-dire “/”).
NOTA: Une fois que le modèle type d'origine a satisfait aux exigences du programme d'épreuves de la durée de service conformément au NOTA 2 du 6.2.2.1.1 ou au NOTA 2 du 6.2.2.1.2, il n'est plus nécessaire d'indiquer cette durée de service initiale sur les bouteilles et les tubes produits par la suite. La marque de la durée de service initiale doit être rendue illisible sur les bouteilles et les tubes dont le modèle type a satisfait aux exigences du programme d'épreuves de la durée de service.

6.2.2.7.5

Les marques ci-dessous doivent être apposées en trois groupes:
–
les marques de fabrication doivent apparaître dans le groupe supérieur et être placées consécutivement selon l'ordre indiqué au 6.2.2.7.4 à l'exception des marques décrites aux alinéas q) et r) du 6.2.2.7.4, qui doivent apparaître à côté des marques relatives aux contrôles et épreuves périodiques visées au 6.2.2.7.7;
–
les marques opérationnelles du 6.2.2.7.3 doivent apparaître dans le groupe intermédiaire et la pression d'épreuve f) doit être précédée de la pression de service i) quand celle-ci est requise;
–
les marques de certification doivent apparaître dans le groupe inférieur, dans l'ordre indiqué au 6.2.2.7.2.
Exemple des marques inscrites sur une bouteille à gaz:

6.2.2.7.6

D'autres marques sont autorisées dans des zones autres que les parois à condition qu'elles soient apposées dans des zones de faible contrainte et qu'elles soient d'une taille et d'une profondeur qui ne créent pas de concentration de contraintes dangereuse. Dans le cas des récipients cryogéniques fermés, ces marques peuvent figurer sur une plaque séparée, fixée à la jaquette extérieure. Elles ne doivent pas être incompatibles avec les marques prescrites.

6.2.2.7.7

Outre les marques ci-dessus doivent figurer sur chaque récipient à pression rechargeable qui satisfait aux prescriptions de contrôle et d'épreuve périodiques du 6.2.2.4:
a)
La ou les lettres indiquant le pays qui a agréé l'organisme chargé d'effectuer les contrôles et les épreuves périodiques conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (139) . Cette marque n'est pas obligatoire si cet organisme est agréé par l'autorité compétente du pays autorisant la fabrication;
b)
La marque enregistrée de l'organisme agréé par l'autorité compétente à procéder aux contrôles et aux épreuves périodiques;
c)
La date des contrôles et des épreuves périodiques, constituée de l'année (deux chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (”/”). L'année peut être indiquée par quatre chiffres.
Les marques ci-dessus doivent apparaître dans l'ordre indiqué.

6.2.2.7.8

Les marques conformément au 6.2.2.7.7 peuvent être gravées sur un anneau métallique fixé à la bouteille ou au fût à pression au moment de l'installation du robinet, de telle sorte qu'il ne puisse être enlevé que par démontage du robinet.

6.2.2.7.9

(Supprimé)
(137)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
(138)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
(139)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
6.2.2.8 Marquage des bouteilles non rechargeables ?UN?

6.2.2.8.1

Les bouteilles non rechargeables “UN” doivent porter de manière claire et lisible la marque de certification ainsi que les marques spécifiques aux gaz ou aux bouteilles. Ces marques doivent être apposées de façon permanente (par exemple au stencil, par poinçonnage, gravage ou attaque) sur chaque bouteille. Sauf dans le cas où elles sont au stencil, les marques doivent être placées sur l'ogive, le fond supérieur ou le col de l'enveloppe de la bouteille ou sur un des éléments indémontables (collerette soudée par exemple) de la bouteille. Sauf pour le symbole de l'ONU pour les emballages et la mention “NE PAS RECHARGER”, la dimension minimale des marques doit être de 5 mm pour les bouteilles avec un diamètre supérieur ou égal à 140 mm, et de 2,5 mm pour les bouteilles avec un diamètre inférieur à 140 mm. Pour le symbole de l'ONU pour les emballages la dimension minimale doit être de 10 mm pour les bouteilles avec un diamètre supérieur ou égal à 140 mm, et de 5 mm pour les bouteilles avec un diamètre inférieur à 140 mm. Pour la marque “NE PAS RECHARGER”, la dimension minimale doit être de 5 mm.

6.2.2.8.2

Les marques indiquées aux 6.2.2.7.2 à 6.2.2.7.4, à l'exception de celles mentionnées aux alinéas g), h) et m), doivent être apposées. Le numéro de série o) peut être remplacé par un numéro du lot. En outre, la marque “NE PAS RECHARGER”, en caractères d'au moins 5 mm de haut, doit être apposée.

6.2.2.8.3

Les prescriptions du 6.2.2.7.5 doivent être respectées.
NOTA: Dans le cas des bouteilles non rechargeables il est autorisé, compte tenu de leurs dimensions, de remplacer ces marques permanentes par une étiquette.

6.2.2.8.4

D'autres marques sont autorisées à condition qu'elles se trouvent dans des zones de faible contrainte autres que les parois latérales et que leurs dimensions et leurs profondeurs ne soient pas de nature à créer une concentration de contraintes dangereuse. Elles ne doivent pas être incompatibles avec les marques prescrites.
6.2.2.9 Marquage des dispositifs de stockage à hydrure métallique ?UN?

6.2.2.9.1

Les dispositifs de stockage à hydrure métallique “UN” doivent porter, de manière claire et lisible, les marques indiquées ci-dessous. Ces marques doivent être apposées de façon permanente (par exemple par poinçonnage, gravage ou attaque) sur le dispositif de stockage à hydrure métallique. Elles doivent être placées sur l'ogive, le fond supérieur ou le col du dispositif de stockage à hydrure métallique ou sur un de ses éléments indémontables. Sauf pour le symbole de l'ONU pour les emballages, la dimension minimale de la marque doit être de 5 mm pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique avec la plus petite dimension hors tout supérieure ou égale à 140 mm, et de 2,5 mm pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique avec la plus petite dimension hors tout inférieure à 140 mm. Pour le symbole de l'ONU pour les emballages, la dimension minimale doit être de 10 mm pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique avec la plus petite dimension hors tout supérieure ou égale à 140 mm, et de 5 mm pour les dispositifs de stockage à hydrure métallique avec la plus petite dimension hors tout inférieure à 140 mm.

6.2.2.9.2

Les marques ci-dessous doivent être apposées:
a)
Le symbole de l'ONU pour les emballages
;
Ce symbole ne doit être utilisé que pour certifier qu'un emballage, un conteneur pour vrac souple, une citerne mobile ou un CGEM satisfait aux prescriptions applicables des chapitres 6.1, 6.2, 6.3, 6.5, 6.6, 6.7 ou 6.11;
b)
“ISO 16111” (la norme technique utilisée pour la conception, la construction et les épreuves);
c)
la ou les lettres indiquant le pays d'agrément conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (143) ;
NOTA : Aux fins de cette marque, on entend par “pays d'agrément” le pays de l'autorité compétente qui a autorisé le contrôle et l'épreuve initiaux du dispositif individuel au moment de la fabrication.
d)
le signe distinctif ou le poinçon de l'organisme de contrôle déposé auprès de l'autorité compétente du pays ayant autorisé le marquage;
e)
la date du contrôle initial, constituée de l'année (4 chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-à-dire “/”);
f)
la pression d'épreuve en bar, précédée des lettres “PH” et suivie des lettres “BAR”;
g)
la pression nominale de remplissage du dispositif de stockage à hydrure métallique en bar, précédée des lettres “RCP” et suivie des lettres “BAR”;
h)
la marque du fabricant déposée auprès de l'autorité compétente. Dans le cas où le pays de fabrication n'est pas le même que le pays d'agrément, la marque du fabricant doit être précédée de la ou des lettres identifiant le pays de fabrication conformément aux signes distinctifs utilisés pour les véhicules automobiles en circulation routière internationale (144) . Les marques du pays et du fabricant doivent être séparées par un espace ou une barre oblique;
i)
le numéro de série attribué par le fabricant;
j)
dans le cas de récipients en acier et de récipient composites avec revêtement en acier, la lettre “H” montrant la compatibilité de l'acier (voir ISO 11114-1:2012 + A1:2017) ; et
k)
dans le cas de dispositifs de stockage à hydrure métallique ayant une durée limitée, la date d'expiration, indiquée par les lettres “FINAL” constituée de l'année (quatre chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-à-dire ”/”).
Les marques de certification indiquées en a) à e) ci-dessus doivent apparaître dans l'ordre indiqué. La pression d'épreuve f) doit être immédiatement précédée de la pression nominale de remplissage g). Les marques de fabrication indiquées en h) à k) ci-dessus doivent apparaître consécutivement selon l'ordre indiqué.

6.2.2.9.3

D'autres marques sont autorisées dans des zones autres que les parois à condition qu'elles soient apposées dans des zones de faible contrainte et qu'elles soient d'une taille et d'une profondeur qui ne créent pas de concentration de contraintes dangereuse. Elles ne doivent pas être incompatibles avec les marques prescrites.

6.2.2.9.4

Outre les marques ci-dessus doivent figurer sur chaque dispositif de stockage à hydrure métallique qui satisfait aux prescriptions de contrôle et épreuve périodiques du 6.2.2.4:
a)
la ou les lettres indiquant le pays qui a agréé l'organisme chargé d'effectuer les contrôles et les épreuves périodiques conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (145) . Cette marque n'est pas obligatoire si cet organisme est agréé par l'autorité compétente du pays autorisant la fabrication;
b)
la marque enregistrée de l'organisme agrée par l'autorité compétente à procéder aux contrôles et aux épreuves périodiques;
c)
la date des contrôles et des épreuves périodiques, constituée de l'année (deux chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-à-dire ”/”). L'année peut être indiquée par quatre chiffres.
Les marques ci-dessus doivent apparaître consécutivement selon l'ordre indiqué.
(143)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
(144)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
(145)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
6.2.2.10 Marquage des cadres de bouteilles ?UN?

6.2.2.10.1

Chaque enveloppe de bouteille contenue dans un cadre de bouteilles doit être marquée conformément au 6.2.2.7. Dans un cadre de bouteilles, toutes les fermetures doivent être marquées conformément au 6.2.2.11.

6.2.2.10.2

Les cadres des bouteilles rechargeables “UN” doivent porter, de manière claire et lisible, les marques de certification, opérationnelles et de fabrication. Ces marques doivent être apposées de façon permanente (par exemple par poinçonnage, gravage ou attaque) sur une plaque fixée de manière permanente au bâti du cadre de bouteilles. Sauf pour le symbole de l'ONU pour les emballages, la dimension minimale de la marque doit être de 5 mm. Pour le symbole de l'ONU pour les emballages la dimension minimale doit être de 10 mm.

6.2.2.10.3

Les marques ci-dessous doivent être apposées:
a)
les marques de certification spécifiées au 6.2.2.7.2 a), b), c), d) et e);
b)
Les marques opérationnelles spécifiées au 6.2.2.7.3 f), i), j) ainsi que la masse totale du bâti du cadre et de tous les éléments fixés de manière permanente (enveloppes de bouteilles et équipement de service). Les cadres destinés au transport du numéro ONU 1001 acétylène dissous et du numéro ONU 3374 acétylène sans solvant doivent porter l'indication de la tare comme il est spécifié dans l'article B.4.2 de la norme ISO 10961:2010 ; et
c)
les marques de fabrication spécifiées au 6.2.2.7.4 n), o) et, s'il y a lieu, p).

6.2.2.10.4

Les marques doivent être apposées en trois groupes:
a)
les marques de fabrication doivent apparaître dans le groupe supérieur et être placées consécutivement selon l'ordre indiqué au 6.2.2.10.3 c);
b)
les marques opérationnelles du 6.2.2.10.3 b) doivent apparaître dans le groupe intermédiaire et la marque opérationnelle spécifiée au 6.2.2.7.3 f) doit être précédée de la marque opérationnelle spécifiée au 6.2.2.7.3 i) lorsque cette dernière est exigée;
c)
les marques de certification doivent apparaître dans le groupe inférieur, dans l'ordre indiqué au 6.2.2.10.3 a).
6.2.2.11 Marquage des fermetures des récipients à pression ?UN? rechargeables
Pour les fermetures, les marques permanentes ci-après doivent être apposées de manière à être claires et lisibles (par exemple poinçonnées ou gravées) :
a)
Marque d'identification du fabricant ;
b)
Norme relative à la conception ou désignation de cette norme ;
c)
Date de fabrication (année et mois ou année et semaine) ; et
d)
Signe distinctif de l'organisme responsable des contrôles et épreuves initiaux, le cas échéant.
La pression d'épreuve du robinet doit être marquée lorsque sa valeur est inférieure à la pression d'épreuve indiquée en raison de la pression nominale de l'orifice de remplissage du robinet.
6.2.2.12 Procédures équivalentes d'évaluation de la conformité et de contrôles et d'épreuves périodiques
Dans le cas des récipients à pression “UN”, les prescriptions des 6.2.2.5 et 6.2.2.6 sont considérées respectées si les procédures suivantes sont appliquées :
Procédure
Organisme compétent
Examen de type et délivrance du certificat d'agrément de type (1.8.7.2) (a)
Xa
Suivi de fabrication (1.8.7.3) et contrôles et épreuves initiaux (1.8.7.4)
Xa ou IS
Contrôle périodique (1.8.7.6)
Xa ou Xb ou IS
(a)
Lorsqu'un organisme de contrôle est désigné par l'autorité compétente pour délivrer le certificat d'agrément de type, l'examen de type doit être effectué par cet organisme de contrôle.
Chaque procédure définie dans le tableau doit être effectuée par un organisme compétent unique comme indiqué dans le tableau.
Pour les évaluations de la conformité séparées (par exemple, enveloppe de bouteille et fermeture) voir 6.2.1.4.4.
Xa désigne l'autorité compétente ou l'organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type A.
Xb désigne l'organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type B, travaillant exclusivement pour le propriétaire ou le détenteur responsable des récipients à pression.
IS désigne un service interne d'inspection du fabricant ou d'un centre d'épreuves sous la supervision d'un organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type A. Le service interne d'inspection doit être indépendant du processus de conception, des opérations de fabrication, de la réparation et de la maintenance.
Si un service interne d'inspection a été utilisé pour les contrôles et épreuves initiaux, la marque spécifiée au 6.2.2.7.2 d) doit être accompagnée de la marque du service interne d'inspection.
Si un service interne d'inspection a effectué le contrôle périodique, la marque spécifiée au 6.2.2.7.7 b) doit être accompagnée de la marque du service interne d'inspection.
6.2.3 Prescriptions générales applicables aux récipients à pression ?non UN?
6.2.3.1 Conception et construction

6.2.3.1.1

Les récipients à pression et leurs fermetures conçus, construits, contrôlés, éprouvés et agréés conformément à d'autres prescriptions que celles du 6.2.2 doivent être conçus, construits, contrôlés, éprouvés et agréés conformément aux prescriptions générales du 6.2.1, telles que complétées ou modifiées par les prescriptions de la présente section et par celles du 6.2.4 ou du 6.2.5.

6.2.3.1.2

L'épaisseur de la paroi doit, dans la mesure du possible, être déterminée par le calcul, auquel s'ajoute, si nécessaire, l'analyse expérimentale de la contrainte. Sinon, l'épaisseur de la paroi peut être déterminée par des moyens expérimentaux.
Pour que les récipients à pression soient sûrs, des calculs appropriés doivent être utilisés lors de la conception des récipients à pression ou des enveloppes de récipient à pression comprenant tous les éléments (tels que la collerette ou la frette de pied, par exemple).
Pour que la paroi supporte la pression, son épaisseur minimale doit être calculée en tenant particulièrement compte:
–
de la pression de calcul, qui ne doit pas être inférieure à la pression d'épreuve;
–
des températures de calcul offrant des marges de sécurité suffisantes;
–
des contraintes maximales et des concentrations maximales de contraintes, si nécessaire;
–
des facteurs inhérents aux propriétés du matériau.

6.2.3.1.3

Pour les récipients à pression soudés, on ne doit employer que des métaux se prêtant au soudage dont la résilience adéquate à une température ambiante de -20 °C peut être garantie.

6.2.3.1.4

Pour les récipients cryogéniques fermés, la résilience à établir conformément au 6.2.1.1.8.1, doit être éprouvée conformément au 6.8.5.3.

6.2.3.1.5

Les bouteilles d'acétylène ne peuvent être munies de bouchons fusibles ou d'autres dispositifs de décompression.
6.2.3.2
(Réservé)
6.2.3.3 Équipement de service

6.2.3.3.1

L'équipement de service doit être conforme au 6.2.1.3.

6.2.3.3.2

Les fûts à pression peuvent être pourvus d'ouvertures pour le remplissage et la vidange ainsi que d'autres ouvertures pour des jauges, des manomètres ou des dispositifs de décompression. Les ouvertures doivent être aussi peu nombreuses que le permettent les opérations en toute sécurité. Les fûts à pression peuvent en outre être munis d'un trou d'inspection, qui doit être obturé par une fermeture efficace.

6.2.3.3.3

Lorsque les bouteilles sont munies d'un dispositif empêchant le roulement, ce dispositif ne doit pas former de bloc avec le chapeau de protection.

6.2.3.3.4

Les fûts à pression qui peuvent être roulés doivent être munis de cercles de roulage ou d'une autre protection contre les dégâts dus au roulement (par exemple, par la projection d'un métal résistant à la corrosion sur la surface des récipients à pression).

6.2.3.3.5

Les cadres de bouteilles doivent être munis de dispositifs appropriés pour une manutention et un transport sûrs.

6.2.3.3.6

Si des jauges, des manomètres ou des dispositifs de décompression sont installés, ils doivent être protégés de la même manière que celle exigée pour les robinets au 4.1.6.8.
6.2.3.4 Contrôle et épreuve initiaux

6.2.3.4.1

Les récipients à pression neufs doivent subir les épreuves et les contrôles pendant et après fabrication conformément aux prescriptions du 6.2.1.5.

6.2.3.4.2

Dispositions spéciales s'appliquant aux enveloppes de récipients à pression en alliage d'aluminium
a)
En plus du contrôle initial prescrit au 6.2.1.5.1, il faut procéder à des épreuves pour déterminer les traces éventuelles de corrosion intercristalline de la paroi intérieure de l'enveloppe de récipient à pression, lors de l'emploi d'un alliage d'aluminium contenant du cuivre, ou un alliage d'aluminium contenant du magnésium et du manganèse avec une teneur en magnésium dépassant 3,5 % ou une teneur en manganèse inférieure à 0,5 % ;
b)
Lorsqu'il s'agit d'un alliage aluminium/cuivre, l'essai doit être effectué par le fabricant lors de l'homologation d'un nouvel alliage par l'autorité compétente; il doit être répété ensuite en cours de production pour chaque coulée de l'alliage;
c)
Lorsqu'il s'agit d'un alliage aluminium/magnésium, l'essai doit être effectué par le fabricant lors de l'homologation d'un nouvel alliage et du procédé de fabrication par l'autorité compétente. L'essai doit être répété toutes les fois qu'une modification est apportée à la composition de l'alliage ou au procédé de fabrication.
6.2.3.5 Contrôles et épreuves périodiques

6.2.3.5.1

Les contrôles et épreuves périodiques doivent être conformes au 6.2.1.6.
NOTA:
1. Avec l'accord de l'autorité compétente du pays qui a délivré l'agrément de type, l'épreuve de pression hydraulique de chaque enveloppe de bouteille en acier soudée destinée au transport des gaz du No ONU 1965 hydrocarbures gazeux en mélange liquéfié, n.s.a., de capacité inférieure à 6,5 l, peut être remplacée par une autre épreuve assurant un niveau de sécurité équivalent.
 
2. Pour les enveloppes de bouteilles et de tubes en acier sans soudure, le contrôle du 6.2.1.6.1 b) et l'épreuve de pression hydraulique du 6.2.1.6.1 d) peuvent être remplacés par une procédure conforme à la norme EN ISO 16148:2016 + A1:2020 “Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure et tubes - Essais d'émission acoustique et examen ultrasonique complémentaire pour l'inspection périodique et l'essai”.
 
3. Le contrôle du 6.2.1.6.1 b) et l'épreuve de pression hydraulique du 6.2.1.6.1 d) peuvent être remplacés par un examen ultrasonique réalisé conformément à la norme EN ISO 18119:2018 + A1:2021 pour les enveloppes de bouteilles et de tubes, sans soudure, en acier ou en alliages d'aluminium. Nonobstant l'article B.1 de cette norme, toutes les enveloppes de bouteilles et de tubes dont l'épaisseur de paroi est inférieure à l'épaisseur de paroi minimale de calcul doivent être rejetés.

6.2.3.5.2

Les récipients cryogéniques fermés doivent subir des contrôles et des épreuves périodiques selon la périodicité définie dans l'instruction d'emballage P 203 8) b) du 4.1.4.1, conformément aux dispositions suivantes:
a)
Contrôle de l'état extérieur du récipient à pression et vérification de l'équipement de service et des marques extérieures ;
b)
Épreuve d'étanchéité.

6.2.3.5.3 Dispositions générales applicables à la substitution de contrôles spécifiques requis pour les contrôles et épreuves périodiques prescrits au 6.2.3.5.1

6.2.3.5.3.1

Ce paragraphe ne s'applique qu'à des types de récipients à pression conçus et fabriqués selon les normes indiquées au 6.2.4.1 ou selon un code technique conformément au 6.2.5, et dont les propriétés inhérentes à leur conception empêchent d'effectuer les contrôles et épreuves prescrits au 6.2.1.6.1 b) ou d) ou ne permettent pas d'interpréter les résultats.
Pour de tels récipients à pression, lesdits contrôles doivent être remplacés par des méthodes alternatives adaptées à leurs caractéristiques particulières de conception, comme indiqué au 6.2.3.5.4 et détaillé dans une disposition spéciale du chapitre 3.3 ou une norme référencée au 6.2.4.2.
Les méthodes alternatives doivent spécifier quels contrôles et épreuves périodiques visés aux 6.2.1.6.1 b) et d) doivent être remplacés.
Les méthodes alternatives, combinées aux contrôles restants selon les 6.2.1.6.1 a) à e) doivent garantir un niveau de sécurité au moins équivalent à celui appliqué aux récipients à pression de taille et d'utilisation similaires contrôlés et éprouvés périodiquement conformément au 6.2.3.5.1.
Les méthodes alternatives doivent en outre préciser tous les éléments suivants:
–
Une description des types de récipients à pression visés;
–
Les procédures d'essais;
–
Les spécifications des critères d'acceptation;
–
Une description des mesures à prendre en cas de rejet de récipients à pression.

6.2.3.5.3.2 Contrôle non destructif en tant que méthode alternative

Les contrôles précisés au 6.2.3.5.3.1 doivent être complétés ou remplacés par une ou plusieurs méthodes de contrôle non destructif effectuées sur chaque récipient à pression.

6.2.3.5.3.3 Essai destructif en tant que méthode alternative

Si aucune méthode de contrôle non destructif n'assure un niveau de sécurité équivalent, le ou les contrôles identifiés au 6.2.3.5.3.1, à l'exception du contrôle de l'état intérieur mentionné au 6.2.1.6.1 b), doivent être complétés ou remplacés par une ou plusieurs méthodes d'essai destructif en combinaison avec leur évaluation statistique.
Outre les éléments décrits ci-dessus, la méthode d'essai destructif détaillée doit préciser les éléments suivants:
–
Une description de la population de base des récipients à pression visée;
–
Une procédure d'échantillonnage aléatoire des récipients à pression individuels devant être testés;
–
Une procédure d'évaluation statistique des résultats d'essai, intégrant des critères de rejet;
–
Une spécification de la périodicité des essais destructifs;
–
Une description des mesures à prendre si les critères d'acceptation sont remplis mais qu'on observe une dégradation des propriétés des matériaux présentant un danger, qui doit être prise en considération pour déterminer la fin de la durée de service;
–
Une évaluation statistique du niveau de sécurité atteint au moyen de la méthode alternative.

6.2.3.5.4

Les bouteilles surmoulées pour lesquelles le 6.2.3.5.3.1 s'applique doivent subir des contrôles et épreuves périodiques conformément à la disposition spéciale 674 du chapitre 3.3.
6.2.3.6 Agrément des récipients à pression

6.2.3.6.1

Les procédures pour l'évaluation de la conformité et les contrôles périodiques visés à la section 1.8.7 doivent être effectués par l'organisme compétent conformément au tableau ci-après.
Procédure
Organisme compétent
Examen de type et délivrance du certificat d'agrément de type (1.8.7.2) (a)
Xa
Suivi de fabrication (1.8.7.3) et contrôles et épreuves initiaux (1.8.7.4)
Xa ou IS
Contrôle périodique (1.8.7.6)
Xa, Xb ou IS
(a)
Le certificat d'agrément de type doit être délivré par l'organisme de contrôle qui a effectué l'examen de type.
Chaque procédure définie dans le tableau doit être effectuée par un organisme compétent unique comme indiqué dans le tableau.
Pour les évaluations de la conformité séparées (par exemple, enveloppe de bouteille et fermeture) voir 6.2.1.4.4. Pour les récipients à pression non-rechargeables, des certificats d'agrément de type séparé pour l'enveloppe de bouteille ou la fermeture ne doivent pas être délivrés.
Xa désigne l'autorité compétente ou l'organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type A.
Xb désigne l'organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type B, travaillant exclusivement pour le propriétaire ou le détenteur responsable des récipients à pression
IS désigne un service interne d'inspection du fabricant ou d'un centre d'épreuves sous la supervision d'un organisme de contrôle conforme au 1.8.6.3 et accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17020:2012 (sauf article 8.1.3), type A. Le service interne d'inspection doit être indépendant du processus de conception, des opérations de fabrication, de la réparation et de la maintenance.
Si un service interne d'inspection a été utilisé pour les contrôles et épreuves initiaux, la marque spécifiée au 6.2.2.7.2 d) doit être accompagnée de la marque du service interne d'inspection.
Si un service interne d'inspection a effectué le contrôle périodique, la marque spécifiée au 6.2.2.7.7 b) doit être accompagnée de la marque du service interne d'inspection.

6.2.3.6.2

Si le pays d'agrément n'est pas Partie contractante à l'ADR, l'autorité compétente mentionnée au 6.2.1.7.2 doit être une autorité compétente d'une Partie contractante à l'ADR.
6.2.3.7 Prescriptions applicables aux fabricants

6.2.3.7.1

Les prescriptions pertinentes du 1.8.7 doivent être satisfaites.
6.2.3.8 Prescriptions applicables aux organismes de contrôle
Les prescriptions du 1.8.6.3 doivent être satisfaites.
6.2.3.9 Marquage des récipients à pression rechargeables

6.2.3.9.1

Le marquage doit être conforme au 6.2.2.7, avec les modifications ci-après.

6.2.3.9.2

Le symbole de l'ONU pour les emballages spécifié au 6.2.2.7.2 ne doit pas être apposé et les dispositions des 6.2.2.7.4 q) et r) ne s'appliquent pas.

6.2.3.9.3

Les exigences du 6.2.2.7.3 j) doivent être remplacées par les suivantes:
j)
La contenance en eau du récipient exprimée en litres suivie de la lettre “L”. Dans le cas des récipients à pression pour les gaz liquéfiés, la contenance en eau doit être exprimée par un nombre à trois chiffres significatifs arrondi au dernier chiffre inférieur. Si la valeur de la contenance minimale ou nominale est un nombre entier, les chiffres après la virgule peuvent être omis.
Les prescriptions du 6.2.2.7.4 n) doivent être remplacées par les suivantes :
n)
La marque du fabricant. Dans le cas où le pays de fabrication n'est pas le même que le pays d'agrément, la marque du fabricant doit être précédée de la ou des lettre(s) identifiant le pays de fabrication conformément au signe distinctif utilisé sur les véhicules en circulation routière internationale (148) . Les marques du pays et du fabricant doivent être séparées par un espace ou une barre oblique.

6.2.3.9.4

Les marques définies aux 6.2.2.7.3 g) et h) et 6.2.2.7.4 m) ne sont pas exigées pour les récipients à pression destinés au numéro ONU 1965 hydrocarbures gazeux en mélange liquéfié, n.s.a.

6.2.3.9.5

Lors du marquage de la date exigée par le 6.2.2.7.7 c), il n'est pas nécessaire d'indiquer le mois dans le cas de gaz pour lesquels l'intervalle entre deux contrôles périodiques est d'au moins dix ans (voir le 4.1.4.1, instructions d'emballage P200 et P203).

6.2.3.9.6

Les marques conformes au 6.2.2.7.7 peuvent être gravés sur un anneau en un matériau approprié fixé sur la bouteille ou le fût à pression par la mise en place du robinet et qui ne peut être enlevé que par le démontage de celui-ci.

6.2.3.9.7

Marquage des cadres de bouteilles

6.2.3.9.7.1

Les bouteilles individuelles dans un cadre de bouteilles doivent être marquées conformément aux 6.2.3.9.1 à 6.2.3.9.6.

6.2.3.9.7.2

Le marquage des cadres de bouteilles doit être en conformité avec les 6.2.2.10.2 et 6.2.2.10.3, sauf en ce qui concerne le symbole de l'ONU pour les emballages spécifié au 6.2.2.7.2 a) qui ne doit pas être appliqué.

6.2.3.9.7.3

Outre les marques ci-dessus, doivent figurer sur chaque cadre de bouteilles qui satisfait aux prescriptions de contrôle et d'épreuve périodiques du 6.2.4.2:
a)
La ou les lettre(s) indiquant le pays qui a agréé l'organisme chargé d'effectuer les contrôles et les épreuves périodiques, conformément aux signes distinctifs utilisés pour les véhicules automobiles en circulation routière internationale (149) . Cette marque n'est pas obligatoire si cet organisme est agréé par l'autorité compétente du pays autorisant la fabrication;
b)
La marque enregistrée de l'organisme autorisé par l'autorité compétente à procéder aux contrôles et aux épreuves périodiques;
c)
La date des contrôles et des épreuves périodiques, constituée de l'année (deux chiffres) suivie du mois (deux chiffres) séparés par une barre oblique (c'est-à-dire “/”). L'année peut être indiquée par quatre chiffres.
Les marques ci-dessus doivent apparaître consécutivement selon l'ordre indiqué, soit sur une plaque spécifiée au 6.2.2.10.2 soit sur une plaque séparée fixée de manière permanente au châssis du cadre de bouteilles.

6.2.3.9.8

Marquage des fermetures des récipients à pression rechargeables

6.2.3.9.8.1

Le marquage doit être conforme au 6.2.2.11.
(148)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
(149)
Signe distinctif de l'Etat d'immatriculation utilisé sur les automobiles et les remorques en circulation routière internationale, par exemple en vertu de la Convention de Genève sur la circulation routière de 1949 ou de la Convention de Vienne sur la circulation routière de 1968.
6.2.3.10 Marquage des bouteilles non rechargeables

6.2.3.10.1

Le marquage doit être conforme au 6.2.2.8, le symbole de l'ONU pour les emballages, défini au 6.2.2.7.2 a), ne s'appliquant toutefois pas.
6.2.3.11 Récipients à pression de secours

6.2.3.11.1

Afin de permettre la manipulation et l'élimination en toute sécurité des récipients à pression transportés à l'intérieur d'un récipient à pression de secours, la conception de ce dernier peut inclure des équipements non utilisés par ailleurs pour les bouteilles ou les fûts à pression, tels que les fonds plats, les dispositifs à ouverture rapide et des ouvertures dans la partie cylindrique.

6.2.3.11.2

Les instructions relatives à la sécurité lors de la manipulation et de l'utilisation des récipients à pression de secours doivent être clairement indiquées dans les documents accompagnant la demande adressée à l'autorité compétente du pays d'agrément et doivent faire partie du certificat d'agrément. Dans le certificat d'agrément, les récipients à pression dont le transport dans un récipient à pression de secours est autorisé doivent être indiqués. Une liste des matériaux de construction de toutes les parties susceptibles d'être en contact avec les marchandises dangereuses doit aussi être fournie.

6.2.3.11.3

Un exemplaire du certificat d'agrément doit être remis par le fabricant au propriétaire d'un récipient à pression de secours.

6.2.3.11.4

Le marquage des récipients à pression de secours selon le 6.2.3 doit être déterminé par l'autorité compétente du pays d'agrément en tenant compte des dispositions appropriées du 6.2.3.9 concernant le marquage, selon qu'il convient. Les marques doivent inclure la contenance en eau et la pression d'épreuve du récipient à pression de secours.
6.2.4 Prescriptions applicables aux récipients à pression ?non UN? qui sont conçus, fabriqués et éprouvés selon des normes citées en référence
NOTA: Les personnes ou organismes identifiés dans les normes comme ayant des responsabilités selon l'ADR doivent satisfaire aux prescriptions de l'ADR.
6.2.4.1 Conception, fabrication, et contrôle et épreuve initiaux
Les certificats d'agrément de type doivent être délivrés conformément au 1.8.7. Les normes citées en référence dans le tableau ci-après doivent être appliquées pour la délivrance des agréments de type comme indiqué dans la colonne (4) pour satisfaire aux prescriptions du chapitre 6.2 citées dans la colonne (3). Les normes doivent être appliquées conformément au 1.1.5. La colonne (5) indique la date ultime à laquelle les agréments de type existants doivent être retirés conformément au 1.8.7.2.2.2; si aucune date n'est indiquée, l'agrément de type demeure valide jusqu'à sa date d'expiration.
Depuis le 1er janvier 2009, l'application des normes citées en référence est devenue obligatoire. Les exceptions sont traitées au 6.2.5.
Si plus d'une norme est citée en référence pour l'application des mêmes prescriptions, seule l'une d'entre elles doit être appliquée, mais dans sa totalité à moins qu'il n'en soit spécifié autrement dans le tableau ci-dessous.
Le champ d'application de chaque norme est défini dans l'article de champ d'application de la norme à moins qu'il n'en soit spécifié autrement dans le tableau ci-dessous.
NOTA : Lorsqu'ils sont employés dans ces normes, les termes “bouteille”, “tube” et “fût à pression” doivent être considérés sans leurs fermetures, sauf dans le cas des bouteilles non rechargeables.
Référence
Titre du document
Sous-sections et paragraphes applicables
Applicable pour les nouveaux agréments de type ou pour les renouvellements
Date ultime pour le retrait des agréments de type existants
1)
2)
3)
4)
5)
Pour la conception et la fabrication des récipients à pression ou des enveloppes de récipients à pression
Annexe I, parties 1 à 3, 84/525/CEE
Directive du Conseil concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux bouteilles à gaz en acier sans soudure, publiée au Journal officiel des Communautés européennes N° L 300, en date du 19 novembre 1984
NOTA : Malgré l'abrogation des directives 84/525/CEE, 84/526/CEE et 84/527/CEE, telles que publiées au Journal officiel des Communautés européennes No L300 du 19 novembre 1984, les annexes de ces directives demeurent applicables en tant que normes pour la conception, la fabrication et les contrôle et épreuve initiaux pour les bouteilles à gaz. Ces annexes peuvent être consultées à l'adresse suivante : https://eur-lex.europa.eu/oj/directaccess. html
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
Annexe I, parties 1 à 3, 84/526/CEE
Directive du Conseil concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux bouteilles à gaz sans soudure en aluminium non allié et en alliage d'aluminium, publiée au Journal officiel des Communautés européennes N° L 300, en date du 19 novembre 1984
NOTA : Malgré l'abrogation des directives 84/525/CEE, 84/526/CEE et 84/527/CEE, telles que publiées au Journal officiel des Communautés européennes No L300 du 19 novembre 1984, les annexes de ces directives demeurent applicables en tant que normes pour la conception, la fabrication et les contrôle et épreuve initiaux pour les bouteilles à gaz. Ces annexes peuvent être consultées à l'adresse suivante : https://eur-lex.europa.eu/oj/directaccess. html
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
Annexe I, parties 1 à 3, 84/527/CEE
Directive du Conseil concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux bouteilles à gaz soudées en acier non allié, publiée au Journal officiel des Communautés européennes N° L 300, en date du 19 novembre 1984
NOTA : Malgré l'abrogation des directives 84/525/CEE, 84/526/CEE et 84/527/CEE, telles que publiées au Journal officiel des Communautés européennes No L300 du 19 novembre 1984, les annexes de ces directives demeurent applicables en tant que normes pour la conception, la fabrication et les contrôle et épreuve initiaux pour les bouteilles à gaz. Ces annexes peuvent être consultées à l'adresse suivante : https://eur-lex.europa.eu/oj/directaccess. html
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1442:1998 + AC:1999
Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er juillet 2001 et le 30 juin 2007
31 décembre 2012
EN 1442:1998 + A2:2005
Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2007 et le 31 décembre 2010
 
EN 1442:2006 + A1:2008
Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2020
 
EN 1442:2017
Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1800:1998 + AC:1999
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles d'acétylène – Prescriptions fondamentales et définitions
6.2.1.1.9
Entre le 1er juillet 2001 et le 31 décembre 2010
 
EN 1800:2006
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles d'acétylène – Exigences fondamentales, définitions et essais de type
6.2.1.1.9
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2016
 
EN ISO 3807:2013
Bouteilles à gaz - Bouteilles d'acétylène - Exigences fondamentales et essais type
NOTA: Les bouteilles ne doivent pas être munies de bouchons fusibles.
6.2.1.1.9
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1964-1:1999
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables, de capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus -Partie 1: Bouteilles en acier sans soudure ayant une valeur Rm inférieure à 1 100 MPa
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 31 décembre 2014
 
EN 1975:1999 (sauf annexe G)
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables en aluminium et alliage d'aluminium sans soudure de capacité comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 30 juin 2005
 
EN 1975:1999 + A1:2003
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables en aluminium et alliage d'aluminium sans soudure de capacité comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2016
 
EN ISO 7866:2012 + AC:2014
Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être rechargées - Conception, construction et essais
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 7866:2012 + A1:2020
Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être rechargées - Conception, construction et essais
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 11120:1999
Bouteilles à gaz – Tubes en acier sans soudure rechargeables d'une contenance en eau de 150 litres à 3000 litres – Conception, construction et essais
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er juillet 2001 et le 30 juin 2015
31 décembre 2015 pour les tubes marqués avec la lettre “H” conformément au 6.2.2.7.4 p)
EN ISO 11120:1999 + A1:2013
Bouteilles à gaz - Tubes en acier sans soudures rechargeables d'une contenance en eau de 150 litres à 3000 litres – Conception, construction et essais
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2020
 
EN ISO 11120:2015
Bouteilles à gaz – Tubes en acier sans soudure rechargeables d'une contenance en eau de 150 l à 3 000 l – Conception, construction et essais
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1964-3:2000
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables en acier sans soudure, d'une capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus – Partie 3: Bouteilles en acier inoxydable sans soudure ayant une valeur Rm inférieure à 1 100 MPa
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 12862:2000
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables soudées en alliage d'aluminium
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1251-2:2000
Récipients cryogéniques – Transportables, isolés sous vide, d'un volume n'excédant pas 1000 litres – Partie 2: Calcul, fabrication, inspection et essai
NOTA: Les normes EN 1252-1:1998 et EN 1626 auxquelles il est fait référence dans cette norme sont également applicables aux récipients cryogéniques fermés pour le transport du N° ONU 1972 (MÉTHANE LIQUIDE RÉFRIGÉRÉ ou GAZ NATUREL LIQUIDE RÉFRIGÉRÉ).
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 12257:2002
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles sans soudure, frettées composites
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 12807:2001 (sauf annexe A)
Bouteilles rechargeables et transportables en acier brasé pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2005 et le 31 décembre 2010
31 décembre 2012
EN 12807:2008
Bouteilles rechargeables et transportables en acier brasé pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2022
 
EN 12807:2019
Équipement et accessoires pour GPL − Bouteilles transportables et rechargeables en acier brasé pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) − Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1964-2:2001
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables, en acier sans soudure, de capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus – Partie 2: Bouteilles en acier sans soudure d'une valeur Rm égale ou supérieure à 1100 MPa
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 31 décembre 2014
 
EN ISO 9809-1:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1100 MPa (ISO 9809-1:2010)
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 9809-1:2019
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 1 : Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 9809-2:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 2: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1100 MPa (ISO 9809-2:2010)
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 9809-2:2019
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 2 : Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1 100 MPa
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 9809-3:2010
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3 : Bouteilles en acier normalisé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 9809-3:2019
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure – Conception, construction et essais – Partie 3 : Bouteilles en acier normalisé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13293:2002
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour la conception et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables sans soudure en acier au carbone manganèse normalisé, de capacité en eau jusqu'à 0,5 litre pour gaz comprimés, liquéfiés et dissous et jusqu'à 1 litre pour le dioxyde de carbone
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13322-1:2003
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles à gaz rechargeables soudées en acier -Conception et construction – Partie 1: Acier soudé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 30 juin 2007
 
EN 13322-1:2003 + A1:2006
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles à gaz rechargeables soudées en acier -Conception et construction – Partie 1: Acier soudé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13322-2:2003
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles à gaz rechargeables en acier inoxydable soudées – Conception et construction – Partie 2: Acier inoxydable soudé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 30 juin 2007
 
EN 13322-2:2003 + A1:2006
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles à gaz rechargeables en acier inoxydable soudées – Conception et construction – Partie 2: Acier inoxydable soudé
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 12245:2002
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles entièrement bobinées en matériaux composites
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 31 décembre 2014
31 décembre 2019, pour les bouteilles et tubes sans liner constitués de deux pièces assemblées
EN 12245:2009 +A1:2011
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles entièrement bobinées en matériaux composites
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les bouteilles et tubes sans liner constitués de deux pièces assemblées.
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2024
31 décembre 2019, pour les bouteilles et tubes sans liner constitués de deux pièces assemblées
EN 12245:2022
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles entièrement bobinées en matériaux composites
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les gaz classés comme GPL.
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 12205:2001
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2005 et le 31 décembre 2017
31 décembre 2018
EN ISO 11118:2015
Bouteilles à gaz – Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables – Spécifications et méthodes d'essai
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2017 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 11118:2015 + A1:2020
Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz métalliques non rechargeables - Spécifications et méthodes d'essai
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13110:2002
Bouteilles soudées transportables et rechargeables en aluminium pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 31 décembre 2014
 
EN 13110:2012
Bouteilles soudées transportables et rechargeables en aluminium pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) – Conception et construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14427:2004
Bouteilles à gaz transportables – Bouteilles entièrement bobinées en matériau composite pour gaz de pétrole liquéfiés – Conception et construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2005 et le 30 juin 2007
 
NOTA: Cette norme ne s'applique qu'aux bouteilles équipées de dispositifs de décompression.
 
 
 
EN 14427:2004 + A1:2005
Bouteilles en matériau composite, transportables et rechargeables, pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) − Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2007 et le 31 décembre 2016
31 décembre 2023, pour les bouteilles sans liner constituées de deux pièces assemblées
 NOTA  1: Cette norme ne s'applique qu'aux bouteilles équipées de dispositifs de décompression.
 
 
 
 NOTA  2: Aux 5.2.9.2.1 et 5.2.9.3.1, les deux bouteilles doivent subir l'épreuve d'éclatement dès lors qu'elles présentent des dommages correspondant aux critères de rejet ou plus graves.
 
 
 
EN 14427:2014
Équipements pour gaz de pétrole liquéfiés et leurs accessoires − Bouteilles en matériau composite, transportables et rechargeables, pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) − Conception et fabrication
NOTA : Cette norme ne doit pas être utilisée pour les bouteilles sans liner constituées de deux pièces assemblées.
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2024
31 décembre 2023, pour les bouteilles sans liner constituées de deux pièces assemblées
EN 14427:2022
Équipements pour gaz de pétrole liquéfiés et leurs accessoires – Bouteilles entièrement bobinées en matériau composite, transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14208:2004
Bouteilles à gaz transportables – Spécifications pour les fûts soudés de capacité inférieure ou égale à 1000 litres destinés au transport des gaz – Conception et fabrication
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14140:2003
Équipements pour GPL et leurs accessoires – Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour GPL – Autres solutions en matière de conception et de construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2005 et le 31 décembre 2010
 
EN 14140:2003 + A1:2006
Équipements pour GPL et leurs accessoires -Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour GPL – Autres solutions en matière de conception et de construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2018
 
EN 14140:2014 + AC:2015
Équipements pour GPL et leurs accessoires – Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour GPL – Autres solutions en matière de conception et de construction
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13769:2003
Bouteilles à gaz transportables – Cadres de bouteilles – Conception, fabrication, identification et essai
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Avant le 1er juillet 2007
 
EN 13769:2003 + A1:2005
Bouteilles à gaz transportables – Cadres de bouteilles – Conception, fabrication, identification et essai
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'au 31 décembre 2014
 
EN ISO 10961:2012
Bouteilles à gaz – Cadres de bouteilles – Conception, fabrication, essais et inspection
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 10961:2019
Bouteilles à gaz – Cadres de bouteilles – Conception, fabrication, essais et inspection
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14638-1:2006
Bouteilles à gaz transportables – Récipients soudés rechargeables d'une capacité inférieure ou égale à 150 litres – Partie 1: Bouteilles en acier inoxydable austénitique soudées conçues par des méthodes expérimentales
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14893:2006 + AC:2007
Équipements pour GPL et leurs accessoires – Fûts à pression métalliques transportables pour GPL d'une capacité comprise entre 150 litres et 1000 litres
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2016
 
EN 14893:2014
Équipements pour GPL et leurs accessoires – Fûts à pression métalliques transportables pour GPL d'une capacité comprise entre 150 litres et 1000 litres
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14638-3:2010 + AC:2012
Bouteilles à gaz transportables – Récipients soudés rechargeables d'une capacité inférieure ou égale à 150 litres – Partie 3: bouteilles en acier carbone soudées conçues par des méthodes expérimentales
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 17339:2020
Bouteilles à gaz transportables - Bouteilles et tubes entièrement bobinées en matériaux composites carbones pour l'hydrogène
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'à nouvel ordre
 
Pour la conception et la fabrication des fermetures
EN 849:1996 (sauf annexe A)
Bouteilles à gaz transportables – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'au 30 juin 2003
31 décembre 2014
EN 849:1996 + A2:2001
Bouteilles à gaz transportables – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'au 30 juin 2007
31 décembre 2016
EN ISO 10297:2006
Bouteilles à gaz transportables – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2018
 
EN ISO 10297:2014
Bouteilles à gaz transportables – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2020
 
EN ISO 10297:2014+ A1:2017
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 14245:2010
Bouteilles à gaz – Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture automatique
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 14245:2019
Bouteilles à gaz – Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture automatique
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2021 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 14245:2021
Bouteilles à gaz - Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL - Fermeture automatique
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13152:2001
Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture automatique
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2005 et le 31 décembre 2010
 
EN 13152:2001 + A1:2003
Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture automatique
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2014
 
EN ISO 15995:2010
Bouteilles à gaz – Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture manuelle
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2013 et le 31 décembre 2022
 
EN ISO 15995:2019
Bouteilles à gaz – Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL – Fermeture manuelle
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2021 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 15995:2021
Bouteilles à gaz - Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL - Fermeture manuelle
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13153:2001
Spécifications et essais des robinets de bouteilles de GPL – Fermeture manuelle
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2005 et le 31 décembre 2010
 
EN 13153:2001 + A1:2003
Spécifications et essais des robinets de bouteilles de GPL – Fermeture manuelle
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2009 et le 31 décembre 2014
 
EN ISO 13340:2001
Bouteilles à gaz transportables – Robinets pour bouteilles non rechargeables – Spécifications et essais de prototype
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2011 et le 31 décembre 2017
31 décembre 2018
EN 13648-1:2008
Récipients cryogéniques - Dispositifs de protection contre les surpressions - Partie 1: soupapes de sûreté pour service cryogénique
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 1626:2008 (sauf les robinets de catégorie B)
Récipients cryogéniques - Robinets pour usage cryogénique
NOTA: Cette norme est également applicables aux robinets pour le transport du N° ONU 1972 (MÉTHANE LIQUIDE RÉFRIGÉRÉ ou GAZ NATUREL LIQUIDE RÉFRIGÉRÉ).
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13175:2014
Équipements pour GPL et leurs accessoires - Spécifications et essais des équipements et accessoires des réservoirs pour gaz de pétrole liquéfié (GPL)
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2017 et le 31 décembre 2022
 
EN 13175:2019 (sauf article 6.1.6)
Équipements pour GPL et leurs accessoires − Spécifications et essais des équipements et accessoires des réservoirs pour gaz de pétrole liquéfié (GPL)
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Entre le 1er janvier 2021 et le 31 décembre 2024
 
EN 13175:2019 + A1:2020
Équipements pour GPL et leurs accessoires - Spécifications et essais des équipements et accessoires des réservoirs pour gaz de pétrole liquéfié
6.2.3.1 et 6.2.3.3
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 17871:2015
Bouteilles à gaz transportables − Robinets de bouteilles à ouverture rapide − Spécifications et essais de type
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2017 et le 31 décembre 2021
 
EN ISO 17871:2015 + A1:2018
Bouteilles à gaz − Robinets de bouteilles à ouverture rapide − Spécifications et essais de type
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2019 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 17871:2020
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles à ouverture rapide – Spécifications et essais de type
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 13953:2015
Équipements et accessoires GPL – Soupapes de sûreté des bouteilles transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL)
NOTA. La dernière phrase du champ d'application ne s'applique pas.
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2017 et le 31 décembre 2024
 
EN 13953:2020
Équipements et accessoires GPL - Soupapes de sécurité des bouteilles transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL)
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 14246:2014
Bouteilles à gaz - Robinets de bouteilles à gaz - Essais de fabrication et contrôles
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2020
 
EN ISO 14246:2014 + A1:2017
Bouteilles à gaz - Robinets de bouteilles à gaz - Essais de fabrication et contrôles
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Entre le 1er janvier 2019 et le 31 décembre 2024
 
EN ISO 14246:2022
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles à gaz – Essais de fabrication et contrôles
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN ISO 17879:2017
Bouteilles à gaz – Robinets de bouteilles équipés de clapets auto-obturants – Spécifications et essais de type
6.2.3.1 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
EN 14129:2014 (sauf note à l'article 3.11)
Équipements pour GPL et leurs accessoires - Soupapes de sécurité pour réservoirs de GPL sous pression
NOTA : Cette norme est applicable aux fûts à pression.
6.2.3.1, 6.2.3.3 et 6.2.3.4
Jusqu'à nouvel ordre
 
6.2.4.2 Contrôles et épreuves périodiques
Les normes citées en référence dans le tableau ci-dessous doivent être appliquées pour les contrôles et épreuves périodiques des récipients à pression comme indiqué dans la colonne (3) pour satisfaire aux prescriptions du 6.2.3.5. Les normes doivent être appliquées conformément au 1.1.5.
L'utilisation d'une norme citée en référence est obligatoire.
Lorsqu'un récipient à pression est fabriqué conformément aux prescriptions du 6.2.5, la procédure de contrôle périodique spécifiée éventuellement dans l'agrément de type doit être suivie.
Si plus d'une norme est citée en référence pour l'application des mêmes prescriptions, seule l'une d'entre elles doit être appliquée, mais dans sa totalité à moins qu'il n'en soit spécifié autrement dans le tableau ci-dessous.
Le champ d'application de chaque norme est défini dans l'article de champ d'application de la norme à moins qu'il n'en soit spécifié autrement dans le tableau ci-dessous.
Référence
Titre du document
Applicable
1)
2)
3)
Pour les contrôles et épreuves périodiques
EN 1251-3:2000
Récipients cryogéniques – Transportables, isolés sous vide, d'un volume n'excédant pas 1000 litres – Partie 3: Prescriptions de fonctionnement
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN ISO 21029-2:2015
Récipients cryogéniques − Récipients transportables, isolés, sous vide, d'un volume n'excédant pas 1 000 litres − Partie 2: Exigences de fonctionnement
NOTA : Nonobstant l'article 14 de cette norme, les dispositifs de décompression doivent être périodiquement contrôlés et testés à des intervalles ne dépassant pas 5 ans.
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
EN ISO 18119:2018
Bouteilles à gaz − Bouteilles à gaz en acier et en alliages d'aluminium, sans soudure − Contrôles et essais périodiques
NOTA : Nonobstant l'article B.1 de cette norme, toutes les bouteilles et tubes dont l'épaisseur de paroi est inférieure à l'épaisseur de paroi minimale de calcul doivent être rejetés.
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN ISO 18119:2018 + A1:2021
Bouteilles à gaz − Bouteilles et tubes à gaz en acier et en alliages d'aluminium, sans soudure − Contrôles et essais périodiques
NOTA : Nonobstant l'article B.1 de cette norme, toutes les bouteilles et tubes dont l'épaisseur de paroi est inférieure à l'épaisseur de paroi minimale de calcul doivent être rejetés.
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
EN ISO 10462:2013 + A1:2019
Bouteilles à gaz - Bouteilles d'acétylène - Contrôle et entretien périodiques – Amendement 1
Jusqu'à nouvel ordre
EN ISO 10460:2018
Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz soudées en alliage d'aluminium, carbone et acier inoxydable - Contrôles et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
EN ISO 11623:2015
Bouteilles à gaz - Construction composite - Contrôles et essais périodiques
Jusqu'à nouvel ordre
EN ISO 22434:2011
Bouteilles à gaz transportables − Contrôle et maintenance des robinets de bouteilles
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN ISO 22434:2022
Bouteilles à gaz transportables − Contrôle et maintenance des robinets
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
EN 14876:2007
Bouteilles à gaz transportable – Contrôles et essais périodiques des fûts à pression soudés en acier
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN ISO 23088:2020
Bouteilles à gaz - Contrôles et essais périodiques des fûts à pression soudés en acier - Capacité inférieure ou égale à 1 000 l
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
EN 14912:2015
Équipements pour GPL et leurs accessoires – Contrôle et entretien des robinets de bouteilles de GPL lors du contrôle périodique des bouteilles
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN 14912:2022
Équipements pour GPL et leurs accessoires − Contrôle et entretien des robinets de bouteilles de GPL lors du contrôle périodique des bouteilles
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
EN 1440:2016 + A1:2018 + A2:2020 (sauf annexe C)
Équipements pour GPL et leurs accessoires − Bouteilles de gaz de pétrole liquéfié (GPL) en acier soudé et brasé transportables et rechargeables − Contrôle périodique
Jusqu'à nouvel ordre
EN 16728:2016 + A1:2018 + A2:2020
Équipements pour GPL et leurs accessoires − Bouteilles transportables et rechargeables pour GPL autres que celles en acier soudé et brasé − Contrôle périodique
Jusqu'à nouvel ordre
EN 15888:2014
Bouteilles à gaz transportables – Cadres de bouteilles - Contrôles et essais périodiques
Jusqu'au 31 décembre 2024
EN ISO 20475:2020
Bouteilles à gaz - Cadres de bouteilles - Contrôle périodique et essais
Obligatoirement à partir du 1er janvier 2025
6.2.5 Prescriptions applicables aux récipients à pression ?non UN?, qui ne sont pas conçus, fabriqués et éprouvés selon des normes citées en référence
Pour tenir compte des progrès scientifiques et techniques, ou lorsqu'aucune norme n'est citée en référence au 6.2.2 ou 6.2.4, ou pour traiter d'aspects spécifiques non prévus dans les normes citées en référence au 6.2.2 ou 6.2.4, l'autorité compétente peut reconnaître l'utilisation d'un code technique garantissant le même niveau de sécurité.
L'organisme délivrant l'agrément de type doit y spécifier la procédure de contrôle périodique si les normes citées en référence au 6.2.2 ou 6.2.4 ne sont pas applicables ou ne doivent pas être appliquées.
Dès qu'une norme nouvellement référencée au 6.2.2 ou au 6.2.4 peut être appliquée, l'autorité compétente doit retirer sa reconnaissance du code technique correspondant. Une période transitoire s'achevant au plus tard à la date d'entrée en vigueur de l'édition suivante de l'ADR peut s'appliquer.
L'autorité compétente doit transmettre au secrétariat de la CEE-ONU une liste des codes techniques qu'elle reconnaît et elle doit la mettre à jour en cas de modification. Cette liste devrait inclure les informations suivantes : nom et date du code technique, objet du code et informations sur les moyens de se les procurer. Le secrétariat doit rendre cette information accessible au public sur son site internet.
Une norme qui a été adoptée comme référence pour une édition future de l'ADR peut être approuvée par l'autorité compétente en vue de son utilisation sans qu'une notification au secrétariat de la CEE-ONU soit nécessaire.
Les prescriptions des 6.2.1, 6.2.3 et les prescriptions suivantes doivent cependant être respectées.
NOTA: Pour la présente section, les références aux normes techniques dans le 6.2.1 doivent être considérées comme des références à des codes techniques.
6.2.5.1 Matériaux
Les dispositions suivantes contiennent des exemples de matériaux qui peuvent être employés pour satisfaire aux prescriptions relatives aux matériaux du 6.2.1.2:
a)
acier au carbone pour les gaz comprimés, liquéfiés, liquéfiés réfrigérés et dissous ainsi que pour les matières n'appartenant pas à la classe 2 qui sont citées au tableau 3 de l'instruction d'emballage P200 du 4.1.4.1;
b)
alliage d'acier (aciers spéciaux), nickel et alliage de nickel (monel par exemple) pour les gaz comprimés, liquéfiés, liquéfiés réfrigérés et dissous ainsi que pour les matières n'appartenant pas à la classe 2 qui sont citées au tableau 3 de l'instruction d'emballage P200 du 4.1.4.1;
c)
cuivre pour:
i)
les gaz des codes de classification 1A, 1O, 1F et 1TF, dont la pression de remplissage à une température ramenée à 15 °C n'excède pas 2 MPa (20 bar);
ii)
les gaz du code de classification 2A ainsi que les N° ONU: 1033 éther méthylique, 1037 chlorure d'éthyle, 1063 chlorure de méthyle, 1079 dioxyde de soufre, 1085 bromure de vinyle, 1086 chlorure de vinyle, et 3300 oxyde d'éthylène et dioxyde de carbone en mélange contenant plus de 87 % d'oxyde d'éthylène;
iii)
les gaz des codes de classification 3A, 3O et 3F;
d)
alliage d'aluminium: voir prescription spéciale “a” de l'instruction d'emballage P200 (10) du 4.1.4.1;
e)
matériau composite pour les gaz comprimés, liquéfiés, liquéfiés réfrigérés et dissous;
f)
matériaux synthétiques pour les gaz liquéfiés réfrigérés; et
g)
verre pour les gaz liquéfiés réfrigérés du code de classification 3A, à l'exception du N° ONU 2187 dioxyde de carbone, liquide, réfrigéré ou des mélanges en contenant, et pour les gaz du code de classification 30.
6.2.5.2 Équipement de service
(Réservé)
6.2.5.3 Bouteilles, tubes, fûts à pression et cadres de bouteilles métalliques
La contrainte du métal au point le plus sollicité de l'enveloppe du récipient à pression sous la pression d'épreuve ne doit pas dépasser 77 % du minimum garanti de la limite d'élasticité apparente (Re).
On entend par “limite d'élasticité apparente” la contrainte qui a produit un allongement permanent de 2‰ (c'est-à-dire 0,2 %) ou, pour les aciers austénitiques, de 1 % de la longueur entre repères de l'éprouvette.
NOTA: L'axe des éprouvettes de traction est perpendiculaire à la direction de laminage, pour les tôles. L'allongement à la rupture est mesuré au moyen d'éprouvettes à section circulaire, dont la distance entre repères “l” est égale à cinq fois le diamètre “d” (l = 5d); en cas d'emploi d'éprouvettes à section rectangulaire, la distance entre repères “l” doit être calculée par la formule:
où F0 désigne la section primitive de l'éprouvette.
Les récipients à pression doivent être fabriqués avec des matériaux appropriés qui résistent à la rupture fragile et à la fissuration par corrosion sous contrainte entre -20 °C et +50 °C.
Les soudures doivent être exécutées avec compétence et offrir un maximum de sécurité.
6.2.5.4 Dispositions additionnelles relatives aux récipients à pression en alliage d'aluminium pour gaz comprimés, liquéfiés, gaz dissous et gaz non comprimés soumis à des prescriptions spéciales (échantillons de gaz) ainsi qu'aux autres objets contenant un gaz sous pression à l'exclusion des générateurs d'aérosols et des récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz)

6.2.5.4.1

Les matériaux des enveloppes de récipients à pression en alliage d'aluminium qui sont admis doivent satisfaire aux exigences suivantes :
 
A
B
C
D
Résistance à la rupture par traction Rm, en MPa (= N/mm2)
49 à 186
196 à 372
196 à 372
343 à 490
Limite d'élasticité apparente, Re, en MPa (= N/mm2) (déformation permanente λ = 0,2 %)
10 à 167
59à314
137 à 334
206 à 412
Allongement permanent à la rupture (1 = 5d), en %
12 à 40
12 à 30
12 à 30
11 à 16
Epreuve de pliage (diamètre du mandrin d = n × e, e étant l'épaisseur de l'éprouvette)
n = 5 (Rm ≤ 98)
n = 6 (Rm ≤ 325)
n = 6 (Rm ≤ 325)
n=7 (Rm ≤ 392)
 
n = 6 (Rm > 98)
n = 7 (Rm > 325)
n = 7 (Rm > 325)
n=8 (Rm > 392)
Numéro de la série de l'Aluminium Association (a)
1000
5000
6000
2000
(a)
Voir “Aluminium Standards and Data”, 5eédition, janvier 1976, publié par l'Aluminium Association, 750 Third Avenue, New York.
Les propriétés réelles dépendront de la composition de l'alliage considéré ainsi que du traitement final de l'enveloppe du récipient à pression mais, quel que soit l'alliage utilisé, l'épaisseur de l'enveloppe du récipient à pression sera calculée à l'aide d'une des formules suivantes :
où e =
épaisseur minimale de la paroi du récipient à pression, en mm
PMPa =
pression d'épreuve, en MPa
Pbar =
pression d'épreuve, en bar
D =
diamètre extérieur nominal du récipient à pression, en mm et
Re =
limite d'élasticité minimale garantie à 0,2 % d'allongement permanent, en MPa (=N/mm2).
En outre, la valeur de la limite d'élasticité minimale garantie (Re) qui intervient dans la formule ne doit en aucun cas être supérieure à 0,85 fois la valeur minimale garantie de la résistance à la rupture par traction (Rm), quel que soit le type d'alliage utilisé.
NOTA 1:
Les caractéristiques ci-dessus sont basées sur les résultats obtenus jusqu'ici avec les matériaux suivants utilisés pour les récipients à pression:
Colonne A:
aluminium non allié, titrant 99,5 %;
Colonne B:
alliages d'aluminium et de magnésium;
Colonne C:
alliages d'aluminium, de silicium et de magnésium, tels qu'ISO/R209-Al-Si-Mg (Aluminium Association 6351);
Colonne D:
alliages d'aluminium, cuivre et magnésium.
 
2: L'allongement permanent à la rupture est mesuré au moyen d'éprouvettes à section circulaire, dont la distance entre repères “l” est égale à cinq fois le diamètre “d” (l = 5d); en cas d'emploi d'éprouvettes à section rectangulaire, la distance entre repères “l” doit être calculée par la formule:
dans laquelle F0 désigne la section primitive de l'éprouvette.
 
3:
 a)  L'épreuve de pliage (voir schéma) doit être réalisée sur des échantillons obtenus en coupant en deux parties égales d'une largeur de 3e, mais qui ne doit pas être inférieure à 25 mm, un tronçon annulaire prélevé sur les bouteilles. Les échantillons ne doivent être usinés que sur les bords;
 b)  L'épreuve de pliage doit être exécutée entre un mandrin de diamètre (d) et deux appuis circulaires séparés par une distance de (d + 3e). Au cours de l'épreuve, les faces intérieures doivent être à une distance ne dépassant pas le diamètre du mandrin;
 c)  L'échantillon ne doit pas présenter de fissures lorsqu'il a été plié vers l'intérieur sur le mandrin jusqu'à ce que la distance entre ses faces intérieures ne dépasse pas le diamètre du mandrin;
 d)  Le rapport (n) entre le diamètre du mandrin et l'épaisseur de l'échantillon doit être conforme aux valeurs indiquées dans le tableau.
Épreuve de pliage

6.2.5.4.2

Une valeur minimale d'allongement plus faible est admissible, à condition qu'un essai complémentaire approuvé par l'autorité compétente du pays dans lequel sont fabriqués les récipients à pression prouve que la sécurité du transport est assurée dans les mêmes conditions que pour les récipients à pression construits selon les valeurs du tableau en 6.2.5.4.1 (voir également la norme EN ISO 7866:2012 + A1:2020).

6.2.5.4.3

L'épaisseur de la paroi des récipients à pression, à la partie la plus faible, doit être la suivante:
–
lorsque le diamètre du récipient à pression est inférieur à 50 mm: 1,5 mm au minimum;
–
lorsque le diamètre du récipient à pression est de 50 mm à 150 mm: 2 mm au minimum;
–
lorsque le diamètre du récipient à pression est supérieur à 150 mm: 3 mm au minimum.

6.2.5.4.4

Les fonds des récipients à pression doivent avoir une section semi-circulaire, en ellipse ou en anse de panier; ils doivent présenter le même degré de sécurité que le corps du récipient à pression.
6.2.5.5 Récipients à pression en matériaux composites
Pour les bouteilles, tubes, fûts à pression et cadres de bouteilles utilisant des matériaux composites, la construction doit être telle que le rapport minimal entre la pression d'éclatement et la pression d'épreuve soit de:
–
1,67 pour les récipients à pression frettés;
–
2,00 pour les récipients à pression bobinés.
6.2.5.6 Récipients cryogéniques fermés
Les prescriptions ci-après sont applicables à la construction des récipients cryogéniques fermés destinés au transport des gaz liquéfiés réfrigérés.

6.2.5.6.1

Si des matériaux non métalliques sont utilisés, ils doivent pouvoir résister à la rupture fragile à la plus faible température d'exploitation du récipient à pression et de ses organes.

6.2.5.6.2

Les dispositifs de décompression doivent être construits de manière à fonctionner parfaitement, même à leur température d'exploitation la plus basse. La sûreté de leur fonctionnement à cette température doit être établie et contrôlée par l'essai de chaque dispositif ou d'un échantillon de dispositifs d'un même type de construction.

6.2.5.6.3

Les ouvertures et dispositifs de décompression des récipients à pression doivent être conçus de manière à empêcher le liquide de jaillir au-dehors.
6.2.6 Prescriptions générales applicables aux générateurs d'aérosols, récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) et cartouches pour pile à combustible contenant un gaz liquéfié inflammable
6.2.6.1 Conception et construction

6.2.6.1.1

Les générateurs d'aérosols (N° ONU 1950 aérosols), qui ne contiennent qu'un gaz ou un mélange de gaz et les récipients de faible capacité, contenant du gaz (cartouches à gaz) N° ONU 2037, doivent être construits en métal. Cette prescription ne s'applique pas aux générateurs d'aérosols (N° ONU 1950 aérosols) et récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) N° ONU 2037 d'une capacité maximale de 100 ml pour le N° ONU 1011 butane. Les autres générateurs d'aérosols (N° ONU 1950 aérosols) doivent être construits en métal, en matériau synthétique ou en verre. Les récipients en métal dont le diamètre extérieur est égal ou supérieur à 40 mm doivent avoir un fond concave.

6.2.6.1.2

La capacité des récipients en métal ne doit pas dépasser 1000 ml; celle des récipients en matériau synthétique ou en verre ne doit pas dépasser 500 ml.

6.2.6.1.3

Chaque modèle de récipient (générateur d'aérosol ou cartouche) doit satisfaire, avant sa mise en service, à une épreuve de pression hydraulique effectuée selon 6.2.6.2.

6.2.6.1.4

Les dispositifs de détente et les dispositifs de dispersion des générateurs d'aérosols (N° ONU 1950 aérosols) et les valves des récipients de faible capacité, contenant du gaz (cartouches à gaz) du N° ONU 2037 doivent garantir la fermeture étanche des récipients et être protégés contre toute ouverture intempestive. Les valves et les dispositifs de dispersion qui ne se ferment que sous la pression intérieure ne sont pas admis.

6.2.6.1.5

La pression intérieure des générateurs d'aérosols à 50 °C ne doit pas dépasser 1,2 MPa (12 bar) en cas d'utilisation de gaz liquéfié inflammable, 1,32 MPa (13,2 bar) en cas d'utilisation de gaz liquéfié non inflammable et 1,5 MPa (15 bar) en cas d'utilisation de gaz comprimé ou dissous non inflammable. Pour les mélanges de gaz, la limite la plus stricte s'applique. Ils doivent être remplis de manière qu'à 50 °C la phase liquide n'occupe pas plus de 95 % de leur capacité. Les récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) doivent respecter la pression d'épreuve et les prescriptions de remplissage de l'instruction d'emballage P200. En outre, le produit de la pression d'épreuve et de la capacité en eau ne doit pas dépasser 30 bar.litres pour les gaz liquéfiés ou 54 bar.litres pour les gaz comprimés et la pression d'épreuve ne doit pas être supérieure à 250 bar pour les gaz liquéfiés ou 450 bar pour les gaz comprimés.
6.2.6.2 Épreuve dépression hydraulique

6.2.6.2.1

La pression intérieure à appliquer (pression d'épreuve) doit être de 1,5 fois la pression interne à 50 °C, avec une valeur minimale de 1 MPa (10 bar).

6.2.6.2.2

Les épreuves de pression hydraulique sont exécutées sur au moins cinq récipients vides de chaque modèle:
a)
jusqu'à la pression d'épreuve fixée, aucune fuite ni déformation permanente visible ne devant se produire; et
b)
jusqu'à l'apparition d'une fuite ou à l'éclatement, le fond concave éventuel devant d'abord s'affaisser et le récipient ne devant perdre son étanchéité ou éclater qu'à partir d'une pression de 1,2 fois la pression d'épreuve.
6.2.6.3 Épreuve d'étanchéité
Chaque générateur d'aérosol ou cartouche à gaz ou cartouche pour pile à combustible doit être soumis à une épreuve exécutée dans un bain d'eau chaude ou à une alternative au bain d'eau conformément au 6.2.6.3.1 ou à une méthode alternative à l'épreuve du bain d'eau agréée conformément au 6.2.6.3.2.

6.2.6.3.1

Épreuve du bain d'eau chaude

6.2.6.3.1.1

La température du bain d'eau et la durée de l'épreuve doivent être telles que la pression interne atteigne la valeur qu'elle aurait à 55 °C (50 °C si la phase liquide n'occupe pas plus de 95 % de la contenance du générateur d'aérosol, de la cartouche à gaz ou de la cartouche pour pile à combustible à 50 °C). Si le contenu est sensible à la chaleur ou si les générateurs d'aérosols, les cartouches à gaz ou les cartouches pour pile à combustible sont en matière plastique qui devient souple à cette température d'épreuve, la température du bain doit être fixée entre 20 °C et 30 °C mais en outre, un générateur d'aérosol, une cartouche à gaz ou une cartouche pour pile à combustible sur 2000 doit être soumis à l'épreuve à la température supérieure.

6.2.6.3.1.2

Aucune fuite ou déformation permanente d'un générateur d'aérosol, récipient ou cartouche pour pile à combustible ne doit se produire, si ce n'est qu'un générateur d'aérosol, une cartouche à gaz ou une cartouche pour pile à combustible, en matière plastique, peuvent être déformés par assouplissement, à condition qu'il n'y ait pas de fuite.

6.2.6.3.2 Méthodes alternatives

Les méthodes alternatives, qui assurent un degré de sécurité équivalent, peuvent être employées, avec l'agrément de l'autorité compétente, à condition que les prescriptions des 6.2.6.3.2.1 et, le cas échéant, 6.2.6.3.2.2 ou 6.2.6.3.2.3 soient satisfaites.

6.2.6.3.2.1 Système qualité

Les remplisseurs de générateurs d'aérosols, de cartouches à gaz ou de cartouches pour pile à combustible et les fabricants de leurs composants doivent disposer d'un système qualité. Le système qualité prévoit la mise en œuvre de procédures garantissant que tous les générateurs d'aérosols, cartouches à gaz ou cartouches pour pile à combustible qui fuient ou qui sont déformés sont éliminés et ne sont pas présentés au transport.
Le système qualité doit comprendre:
a)
Une description de la structure organisationnelle et des responsabilités;
b)
Les instructions qui seront utilisées pour les contrôles et les épreuves appropriés, le contrôle de la qualité, l'assurance qualité et le déroulement des opérations;
c)
Des relevés de l'évaluation de la qualité, tels que procès-verbaux de contrôle, données d'épreuve, données d'étalonnage et certificats;
d)
La vérification par la direction de l'efficacité du système qualité;
e)
Une procédure de contrôle des documents et de leur révision;
f)
Un moyen de contrôle des générateurs d'aérosols, des cartouches à gaz ou des cartouches pour pile à combustible non conformes;
g)
Des programmes de formation et des procédures de qualification destinés au personnel approprié;
h)
Des procédures garantissant que le produit fini n'est pas endommagé.
Un audit initial, ainsi que des audits périodiques doivent être effectués à la satisfaction de l'autorité compétente. Ces audits doivent assurer que le système agréé est et demeure satisfaisant et efficace. Toute modification envisagée du système agréé doit être préalablement notifiée à l'autorité compétente.

6.2.6.3.2.2

Générateurs d'aérosols

6.2.6.3.2.2.1 Épreuves de pression et d'étanchéité auxquels doivent être soumis les générateurs d'aérosols avant remplissage

Chaque générateur d'aérosol vide doit être soumis à une pression égale ou supérieure à la pression maximale prévue à 55 °C (50 °C si la phase liquide n'occupe pas plus de 95 % de la contenance du récipient à 50 °C) dans les générateurs d'aérosols remplis. Cette pression d'épreuve doit être au moins égale à deux tiers de la pression de calcul du générateur d'aérosol. En cas de détection d'un taux de fuite égal ou supérieur à 3,3 × 10-2 mbar.1.s-1 à la pression d'épreuve, d'une déformation ou d'un autre défaut, le générateur d'aérosol en cause doit être éliminé.

6.2.6.3.2.2.2 Épreuve des générateurs d'aérosols après remplissage

Avant de procéder au remplissage, le remplisseur vérifie que le dispositif de sertissage est réglé de manière appropriée et que le propulseur employé est bien celui qui a été spécifié.
Chaque générateur d'aérosol rempli doit être pesé et soumis à une épreuve d'étanchéité. Le matériel de détection de fuites utilisé doit être suffisamment sensible pour détecter un taux de fuite égal ou supérieur à 2,0 × 10-3 mbar.l.s-1 à 20 °C.
Il faut éliminer tout générateur d'aérosol rempli pour lequel une fuite, une déformation ou un excès de masse a été détecté.

6.2.6.3.2.3

Cartouches à gaz et cartouches pour pile à combustible

6.2.6.3.2.3.1 Épreuve de pression des cartouches à gaz et des cartouches pour pile à combustible

Chaque cartouche à gaz ou cartouche pour pile à combustible doit être soumise à une pression égale ou supérieure à la pression maximale prévue à 55 °C (50 °C si la phase liquide n'occupe pas plus de 95 % de la contenance du récipient à 50 °C) dans les récipients remplis. Cette épreuve de pression sera celle qui est spécifiée pour la cartouche à gaz ou la cartouche pour pile à combustible et doit être au moins égale à deux tiers de la pression de calcul de la cartouche à gaz ou de la cartouche pour pile à combustible. En cas de détection d'un taux de fuite égal ou supérieur à 3,3 × 10-2 mbar.1.s-1 à la pression d'épreuve, d'une distorsion ou d'un autre défaut, la cartouche à gaz ou la cartouche pour pile à combustible en cause doit être éliminée.

6.2.6.3.2.3.2 Épreuve d'étanchéité des cartouches à gaz et des cartouches pour pile à combustible

Avant de procéder au remplissage et au scellement, le remplisseur vérifie que les fermetures (s'il en existe) et les dispositifs de scellement associés sont fermés de manière appropriée et que le gaz employé est bien celui qui a été spécifié.
Chaque cartouche à gaz et cartouche pour pile à combustible remplie doit être pesée pour vérifier qu'elle contient la masse correcte de gaz et soumise à une épreuve d'étanchéité. Le matériel de détection des fuites doit être suffisamment sensible pour détecter au moins un taux de fuite égal ou supérieur à 2,0 × 10-3 mbar.1.s-1, à 20 °C.
Il faut éliminer toute cartouche à gaz ou cartouche pour pile à combustible dont la masse n'est pas conforme aux limites de masses déclarées ou pour laquelle une fuite ou une déformation a été détectée.

6.2.6.3.3

Avec l'accord de l'autorité compétente, les aérosols et les récipients de faible capacité ne sont pas soumis aux 6.2.6.3.1 et 6.2.6.3.2, s'ils doivent être stériles mais peuvent être altérés par l'épreuve du bain d'eau et à condition que:
a)
ils contiennent un gaz non-inflammable et
i)
ils contiennent d'autres substances qui composent des produits pharmaceutiques à usage médical, vétérinaire ou semblable; ou
ii)
ils contiennent d'autres substances qui sont utilisées dans le procédé de fabrication de produits pharmaceutiques; ou
iii)
ils sont à usage médical, vétérinaire ou semblable;
b)
les autres méthodes de détection des fuites et de mesure de la résistance à la pression utilisées par le fabricant, telles que la détection de l'hélium et l'exécution de l'épreuve du bain d'eau sur un échantillon statistique des lots de production d'au moins 1 sur 2000, permettent d'obtenir un niveau de sécurité équivalent; et
c)
pour les produits pharmaceutiques conformément aux a) i) et iii) ci-dessus, ils soient fabriqués sous l'autorité d'une administration médicale nationale. Si cela est exigé par l'autorité compétente, les principes de bonnes pratiques de fabrication établis par l'Organisation mondiale de la santé (OMS) (151) doivent être suivis.
(151)
Publication de l'OMS intitulée “Assurance de la qualité des produits pharmaceutiques. Recueil de directives et autres documents. Volume 2: Bonnes pratiques de fabrication et inspection”.
6.2.6.4 Référence à des normes
Il est réputé satisfait aux prescriptions de la présente section si les normes suivantes sont appliquées:
–
pour les générateurs d'aérosols (N° ONU 1950 aérosols): Annexe de la Directive 75/324/CEE (153) du Conseil telle que modifiée et applicable à la date de fabrication;
–
pour le N° ONU 2037 récipients de faible capacité contenant du gaz (cartouches à gaz) contenant des hydrocarbures gazeux en mélange liquéfié (N° ONU 1965): EN 417:2012 Cartouches métalliques pour gaz de pétrole liquéfiés, non rechargeables, avec ou sans valve, destinées à alimenter des appareils portatifs – Construction, contrôle, essais et marquage;
–
pour les récipients de faible capacité, contenant du gaz (cartouches à gaz) du No ONU 2037 contenant des gaz comprimés ou liquéfiés non-toxiques, non-inflammables: EN 16509:2014 Bouteilles à gaz transportables – Petites bouteilles transportables en acier, non rechargeables, de capacité inférieure ou égale à 120 ml et contenant des gaz comprimés ou liquéfiés (bouteilles compactes) – Conception, fabrication, remplissage et essais. Outre les marques prescrites par cette norme, la cartouche à gaz porte la marque “UN 2037/EN 16509”.
(153)
Directive 75/324/CEE du Conseil de l'Union européenne du 20 mai 1975 concernant le approchement des législations des États membres (de l'Union européenne) relatives aux générateurs d'aérosols, publiée au Journal Officiel des Communautés européennes N° L 147 du 9.06.1975.